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No. 11 Doctor Poxy: ¿Qué es un adhesivo y cómo funciona?

Es un compuesto que se emplea para unir substratos ya sea del mismo material o de diferentes materiales y los mantiene unidos una vez que sus superficies entran en contacto.

Su función es transmitir y distribuir los esfuerzos en el área de contacto, manteniendo la unión por un período prolongado, la fuerza de unión debe ser igual o superior a la resistencia propia mecánica de los substratos para mantenerlos unidos.

El proceso de adhesión es complejo e intervienen numerosos factores e interacciones que deben de ser consideradas en la elección correcta del adhesivo para obtener una unión libre de falla.

Entre estos factores a considerar se tienen las características fisicoquímicas del compuesto adhesivo, tipo y características fisicoquímicas de substrato, diseño de la unión, preparación de superficies, condiciones de operación de las piezas una vez unidas y garantías de desempeño a largo-mediano plazo.
En el desempeño de un adhesivo intervienen dos tipos básicos de fuerzas que están interactuando simultaneamente: cohesivas y adhesivas.

En las cohesivas se encuentran los enlaces químicos intramoleculares dentro de la matriz que le conferirá la resistencia al adhesivo, el cual una vez seco y curado se endurecerá debido a la formación de enlaces de entrecruzamiento del polímero. Además de las fuerzas intramoleculares del polímero hay fuerzas de este tipo entre los diferentes componentes del adhesivo y de dichos componentes con la matríz.

En las adhesivas se encuentran la atracción molecular entre el substrato y el adhesivo por su compatibilidad, que se verá favorecida por la rugosidad de la superficie y modificada las fuerzas tensiones superficiales, después de una correcta limpieza y preparación.

A continuación se presentan algunos modos de falla:

Un adhesivo es un compuesto formulado que puede ser de 1 ó 2 componentes, base agua, solvente o 100% sólidos, curados a temperatura ambiente o con calor.

Los componentes básicos de un adhesivo son: Resinas o polímeros matriz, endurecedores, catalizadores, aceleradores, diluyentes, solventes,cargas , pigmentos y aditivos. Esta posibilidad de formulación los hace muy versátiles pudiéndose tener formulaciones que se diseñan de acuerdo a las necesidades específicas.

A continuación se presenta un diagrama de flujo de los pasos a seguir para la correcta selección y aplicación de un adhesivo.

(Ver lista de consideraciones para la selección correcta de un adhesivo)

Por su estructura química se pueden clasificar en termofijos y termoplásticos.

Termofijos o termoestables son aquellos en los que el polímero base experimenta un cambio químico modificando su estructura por la acción de un agente externo como pudiera ser calor , luz ultravioleta u otra fuente de energía o por medio de agentes de curado , dicha modificación los lleva a un estado de curado sólido permanente e irreversible.

Termoplásticos o Termofusibles son aquellos en los que el polímero base puede reblandecerse, disolverse o fundirse por la acción del calor, solvente u otro tipo de energía, y que al enfriarse o evaporarse el solvente vuelve a un estado sólido original sin experimentar cambios químicos que modifiquen su estructura molecular.

Un buen adhesivo debe humectar perfectamente y fluir sobre las superficies a unir, manteniéndose pegajoso durante el proceso de fijación o colocación de las partes antes de desarrollar su máxima fuerza adhesiva, durante la cual cambia su estructura endureciéndose y perdiendo pegajosidad.

Debe de ser además estable en su uso y almacenamiento, mejorar o no modificar la estética, desempeñarse de manera consistente en la aplicación, ofrecer confiabilidad en uso, mejorar el desempeño y diseño de las partes así como aumentar la productividad y reducir los costos de producción.

En Nuceq ofrecemos una gama de adhesivos estructurales tipo epoxy y poliuretano así como adhesivos de contacto para madera.

Consideraciones para selección correcta de un adhesivo

Generales

• ¿Qué materiales se unirán? especificar los materiales
• ¿Cuál es la configuración y geometría de la unión?
• ¿Qué espesor de línea de unión se requiere? Hay que rellenar al sobreponer las partes a unir ?
• ¿Qué fuerza de adhesión se requiere? Que estándar debe cumplir ?
• ¿A que tipo de esfuerzos y dirección estará sometida la unión? De manera continua o intermitente?
• ¿Se desea una unión rígida o flexible?
• ¿Estará el ensamble expuesto a altas o bajas temperaturas? De manera continua o intermitente?
• ¿Estará el ensamble expuesto a ciclos de temperatura?
• ¿Estará el ensamble a esfuerzos mecánicos y vibraciones?
• ¿Estará el ensamble expuesto al agua, a productos químicos inorgánicos u orgánicos u otros fluidos? Cuales?
• ¿Debe la unión deberá tener buenas propiedades de aislamiento eléctrico, térmico o acústico?
• ¿Necesita que el adhesivo sea conductor térmico o eléctrico? ¿A que tipo de ambientes estará expuesto el ensamble marino, intemperie, humedad , corrosivos , etc. ?
• ¿Requiere de algún color ?
• ¿Qué condiciones de almacenamiento y vida útil se requieren?

Aplicación

• ¿Cuál es la química del adhesivo?
• ¿Qué tipo de envase se requiere?
• ¿Qué rango viscosidad necesita? ¿Que valor de tixotropía requiere?
• ¿Qué preparación de superficie requieren las partes a unir?
• ¿Hay restricciones en el uso de solventes u otro compuesto químico? Cuales ?
• ¿Qué cantidad de adhesivo se necesita aplicar por cada ensamblaje?
• ¿Cuántas piezas se unirán?
• ¿Desea aplicar el adhesivo de forma manual, semiautomática o automática?¿Desea que el dosificador sea desechable o permanente?
• ¿A que velocidad se debe dosificar el adhesivo? Cuál es la velocidad de producción requerida?
• ¿Cómo se debe dosificar el adhesivo en un punto, en cordón, por goteo o por disparos?
• ¿Con qué precisión debe dosificarse el adhesivo sobre el sustrato?
• ¿Cuál es su presupuesto para la compra de equipo de aplicación?

Curado

• ¿Qué tiempo de manejo y curado requiere?
• ¿Qué tiempo requiere para manipular las piezas unidas ?¿A que temperaturas se debe realizar el curado? ¿Prefiere un curado más rápido a temperaturas elevadas?¿Con qué rapidez se pondrá en servicio el ensamble?
• ¿Cómo se realizará la evaluación de calidad de la parte ensamblada?

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Doctor Poxy 10: ¿Cuál es el mejor método para la preparación de una superficie de concreto que va a ser recubierta?

Como ya se ha comentado en otros boletines de esta serie, la preparación de la superficie es el factor crítico número uno a considerar cuando se busca garantizar un óptimo desempeño de recubrimientos o materiales de rehabilitación del concreto, podemos decir que el 90% de las fallas prematuras son provocadas por una inadecuada preparación.

Una adecuada preparación de superficie incluye: limpieza, remoción de concreto deteriorado, control de humedad (menor al 6%), nivelación, bacheo, preparación de juntas y generación de perfil de anclaje entre otras actividades.

Lo que se pretende es tener una superficie de concreto, limpia libre de grasas, aceites, polvos u otros contaminantes; seca y con un perfil de anclaje adecuado que ofrezca una adhesión máxima tanto del primario epóxico como de las capas posteriores. Esto dependerá de las condiciones actuales de la superficie por lo que la recomendación es eliminar capas hasta llegar a la matriz firme del concreto. Una superficie bien preparada tendrá mejor anclaje que una pulida, y a mayor espesor del recubrimiento se requerirá de un perfil de anclaje más agresivo.

Para realizar esta preparación se usan métodos tanto químicos como mecánicos.

En los métodos químicos se tienen el uso de detergentes desengrasantes en base a fosfato trisódico acompañados del uso de cepillos y agua. El uso de solventes no se recomienda ya que disuelven grasas y aceites haciendo que penetren a una mayor profundidad dificultando la adecuada adherencia de los recubrimientos posteriores.

El uso de ácido muriático no se recomienda ya que no elimina grasas y aceites, aunque incrementa la porosidad del concreto no genera un perfil de anclaje y es riesgoso su manejo además de requerir de un segundo paso de neutralización de la superficie para eliminarlo completamente, pues de otra manera seguirá atacando y debilitando la capa superior del concreto pudiéndose presentar delaminaciones del recubrimiento con el tiempo por falla cohesiva del concreto. Se tiene un gran consumo de agua y se humedece el concreto.

La limpieza con flama: Para limpieza de superficies percudidas con aceites, se realiza pasando un soplete multiflama de oxi – acetileno sobre la superficie a una velocidad uniforme (0.02 a 0.03 m/s), provocando fracturas en la lechada del concreto a una profundidad de 1 a 2 mm, la cantidad de humedad determinara la cantidad de concreto que se retira, con este método no se consigue la completa extracción de los aceites en el fondo de la matriz.

 

En los métodos mecánicos tenemos de dos tipos: Rotatorios y de Impacto.

Rotatorios:

Se incluye esmeriles y pulidoras con discos abrasivos, estos son efectivos para concretos libres de viruta de acero y con baja resistencia a la compresión, ya que en concretos densos no generan propiamente un perfil sino más bien pulen imperfecciones. Se pueden utilizar para remover selladores, recubrimientos o adhesivos.

De impacto:

Las pistolas de agujas y martelinas remueven de manera efectiva algunos milímetros de la superficie.

Pueden ser de tipo neumático y el perfil dependerá del tipo de cabeza que se utilice, generan un perfil más burdo que una limpieza por chorro, producen mucho ruido, polvo y vibración, dado que trabajan por impactos pudieran llegar a generar fracturas en la superficie y muchas veces para retirar el polvo producido de la superficie se requerirá de lavado de agua o agua con arena a presión.

La escarificadora, que está compuesta de numerosos discos cortadores girando, permite un mejor control de profundidad que una martelina, se puede cambiar el tipo de cortadores para diferentes aplicaciones ya sea limpieza, desgaste ligero o profundo. Al igual que la martelina genera, ruido, polvo (se puede controlar más con la ayuda de una aspiradora) y vibración. Para su operación se requiere de personal especializado para no desgastar de manera irregular la superficie, además son costosas y pesadas. Se emplean para retirar pinturas y membranas de curado. No se recomienda como preparación cuando se van a aplicar recubrimientos de bajo espesor.

Limpieza por chorro puede ser con balines (shot blast), arena húmeda o seca (sand blast) o agua (water jet).

Sand blast: Aire a presión que lanza una corriente de arena (malla 8-10) a alta velocidad (arena angular se desempeña mejor que la redonda). Se utiliza para remover lechaleadas, recubrimientos y aceites.

Se prefiere el método húmedo ya que el seco genera gran cantidad de polvo que hay que colectar y eliminar de la superficie.

Shot blast: Es uno de los métodos de preparación más efectivos en costo para eliminar contaminantes de áreas grandes donde se aplicarán autonivelantes. Un disco giratorio lanza balines metálicos a alta velocidad que golpean al concreto, rebotan, se recuperan y se reutilizan, con los golpes van produciendo el perfil.

Produce poco polvo, se recomienda para áreas confinadas y para remover capas de hasta 3 mm.

Para superficies que serán recubiertas con acabados de epoxy o poliuretano de bajos sólidos se recomienda el uso de balines pequeños que produzcan una abrasión ligera a una profundidad de 0.1 a 0.2 mm.

También se utilizan para carpetas de mayor espesor de recubrimiento que requieren de un perfil de mayor profundidad que incluso deje visibles los agregados de la matriz de concreto. La penetración se controla con el tamaño del balín, la velocidad de lanzado y la cantidad de balines lanzados. Estas variables se ajustan de acuerdo al tipo de concreto y al recubrimiento a aplicar, para evitar generar irregularidades que no puedan ser cubiertas con la capa de recubrimiento y obtener una superficie homogénea ya sea con un acabado fino como papel lija o acabado rugoso. Si se necesitara retirar una capa de recubrimiento previo mayor a 3 mm de espesor se recomienda utilizar una escarificadora previamente al shot blast.

Rectificadora de Diamantes: Es una manera de preparación que cada día se hace más popular y se ofrecen máquinas mejores y más grandes. Poseen uno o varios discos o piedras de corte con granos abrasivos de diamante rotando, produce perfiles desde papel lija 60 a concreto altamente pulido y pueden usarse en superficies niveladas o irregulares. Usar el grado correcto de grano de diamante es fundamental para obtener el perfil deseado. Como recomendación los concretos duros necesitan granos de diamante suaves y los concretos suaves necesitan granos de diamante duros. Al realizar la rectificación deberá avanzar caminando y realizar movimientos de un lado a otro para evitar generar marcas en la superficie por un sobre rectificado.

Water jet: Se dispara agua a alta presión, se puede emplear para retirar desde lechadas del concreto hasta capas de concreto de 30 mm de profundidad. Controlando presión y velocidad se controla la profundidad.

No produce polvo, genera mínima cantidad de ruido, no hay vibración que pueda producir daños estructurales, elimina el concreto deteriorado y no daña el acero estructural como otros métodos mecánicos.

Su inconveniente es la recolección y disposición del agua de desecho.

Algunas recomendaciones de profundidad de perfil de acuerdo al tipo de recubrimiento a aplicar:

Esta actividad debe realizarse siguiendo todas las medidas necesarias de seguridad para asegurar la integridad

de los operadores y aplicadores.

La preparación de superficie puede ser una actividad tediosa y engorrosa, que consume tiempo pero no hay

manera de acortarla o evitarla si se quiere asegurar una adhesión a largo plazo del recubrimiento que ofrezca

seguridad y consiga la satisfacción del cliente.

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No. 9 Doctor Poxy: Mortero Poliuretano/ Cemento Purcrete.

 

Es considerado la última tecnología en polímeros para la protección de pisos de concreto de alto tráfico, dadas sus características químicas funcionan como barreras contra la emisión de vapores de humedad y con ello se evita la aparición de burbujas y delaminación prematura en pisos húmedos o verdes.

Su aplicación principal es en plantas farmacéuticas, en procesadoras de alimentos y bebidas (panaderías, lecherías, cervecerías, carnicerías, pescaderías, entre otras) por varias razones:

  • Es un sistema de una capa lo que reduce los tiempos de paro de operaciones.
  • Se puede formular con varias texturas desde liso hasta rugoso para darles diversos grados de antiderrapancia dado sus agregados de alta resistencia a la abrasión.
  • Resistente a choques térmicos rangos de -20°C hasta 100°C (lavado con vapor de agua).
  • Resistente al ataque por ph extremos y a varios agentes químicos como ácidos orgánicos e inorgánicos, álcalis y solventes (consultar tabla de Resistencias Químicas) por su baja porosidad son completamente impermeables.
  • Resistente a impactos dada la flexibilidad que le confiere el poliuretano.
  • Posee alta resistencia mecánica a la compresión, flexión y tensión, además de una elevada adhesión al concreto.
  • Dado que algunos de los componentes son arenas y cemento portland posee coeficientes de expansión y dilatación semejantes al concreto.
  • Se aplica en espesores que van de 1/4” a 3/8”, pudiendo algunas formulaciones aplicarse a ¼”.
  • Se obtienen pisos libres de juntas con un acabado mate.
  • Se instala fácilmente pero se requiere de ciertas precauciones durante la aplicación para obtener recubrimientos de alto desempeño, y se puede poner en servicio a las 12 hr de aplicado.
  • Es de baja toxicidad, esta formulado con aceites naturales, no desprende olores por lo que no se tiene el riesgo de contaminar alimentos frescos además no es agresivo a la piel.
  • Se puede ofrecer en versión autonivelante como base para lanzar hojuelas o cuarzo de colores.

Si piensa en una aplicación de protección de piso que presente condiciones críticas y extremas de operación, la recomendación es el Mortero ó Autonivelante Poliuretano Cemento Purcrete con primario epóxico de humedad para tener una mayor garantía de desempeño y funcionalidad.

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No. 2 Doctor BullTon: MbOCA (MOCATM)

Sinónimos:

BULLTON 3736 químicamente denominado 4,4′-metilenbis (2-cloronilina), también conocido como MOCA: 4,4′-diamino-3,3′-diclorodifenilmetano o 4,4′-metilen-2,2-dicloroanilina.

PROBLEMA:Malas prácticas en el procesamiento de poliuretanos con este endurecedor.

CAUSA:Desconocimiento del manejo seguro del Producto.

DIAGNÓSTICO:Posibilidad de desarrollar cáncer en hígado y/o pulmones a largo plazo al contacto por vía oral, cutánea o respiratoria.

SOLUCIÓN:Adoptar buenas prácticas para un manejo seguro, así como los controles.

Este producto es una amina aromática, ampliamente usada como curante en el procesamiento de elastómeros de poliuretano por vaciado, dicha operación se realiza vaciando un líquido a un molde para la fabricación de rodillos, ruedas, bandas, etc, los elastómeros procesados con BULLTON 3736 poseen características únicas de resistencia,  flexibilidad y durabilidad.

Como otras aminas aromáticas presentan el riesgo de ser cancerígenos potenciales para el humano y ha sido restringido su uso en algunos países como Inglaterra.

Los estudios de largo plazo realizados en ratas, ratones y perros expuestos al producto administrado vía oral, desarrollaron tumores malignos en hígado demostrando así que es cancerígeno, pudiendo probablemente serlo en el humano.

Este producto puede ser absorbido por la piel (absorción dérmica) siendo esta la principal ruta de exposición en las áreas de trabajo. Aunque también lo pudiera ser por inhalación de las partículas de polvo o por ingestión que es una ruta poco frecuente.

Ya que posee una presión de vapor baja no presenta un peligro por vapores a menos que se exceda de manera importante la temperatura de fusión y el producto llegara a hervir.

Es esencial contar con buenas practicas que garanticen un manejo seguro en la producción de piezas de poliuretano, sobre todo en vaciados manuales donde se pesa y maneja el BULLTON 3736 caliente y fundido para entonces mezclarse manualmente con el prepolímero. Los sistemas de vaciado con máquina son sistemas cerrados que vacían la mezcla directamente al molde, estos sistemas reducen el riesgo de contacto pero no lo eliminan, ya que de manera computarizada funden, pesan y mezclan el BULLTON 3736 con el prepolímero.

Posteriormente el molde se introduce a un horno de curado (normalmente a 100°C) para que la pieza solidifique y pueda ser retirada del molde.

Se recomiendan las siguientes precauciones:

  • Almacenar en un área aislada este producto en su envase original bien cerrado y de ser posible el área donde se procese también.
  • Informe a sus trabajadores de los riesgos potenciales para que utilicen siempre el equipo de seguridad adecuado. Tener en un lugar visible y disponible la MSDS del producto.
  • Evitar el trasvase del producto del envase original a los recipientes de fusión, si su operación lo permite utilice de preferencia sistemas automáticos con sistemas de extracción de vapores y que cuenten con sistemas de filtros adecuados al momento de hacer el trasvase.
  • Para evitar la ingesta, no consuma alimentos ni fume en el área de trabajo. Antes de fumar o comer deben lavar manos y cara.
  • No permita el acceso a las áreas de procesamiento a personas no capacitadas y sin contar con el equipo de protección personal adecuado.
  • Evite el contacto con productos parcialmente curados ya que el riesgo de contaminación persiste y solo termina hasta que la pieza se ha curado completamente.
  • Lavar diariamente la ropa de trabajo y evitar que esta sea lavada en casa, no use ropa de trabajo en áreas donde no se procese material ni ropa que no sea de trabajo en áreas de trabajo.
  • El equipo mínimo de protección personal es: Lentes o googles, guantes desechables (realizar varios cambios durante el turno), protectores de calzado, camisola de manga larga y respirador. Manténgalo siempre limpio y tenga una muda extra de repuesto limpia.
  • Mantenga siempre limpias las áreas de trabajo y descontamine frecuentemente pisos y superficies donde se procese.
  • Evite que la ropa se contamine por contacto con superficies sucias y evite también contaminar otras áreas, retire el equipo de protección y ropa de trabajo antes de tener contacto con áreas no contaminadas.
  • Todo el equipo de protección y ropa desechables manténgalos en un recipiente cerrado para ser desechados de manera apropiada de acuerdo a la legislación.
  • Lo operadores que tuvieron contacto deberán tomar una ducha antes de utilizar su ropa limpia, esto incluye cambio de ropa interior, ya que la de trabajo pudo haberse contaminado.
  • Evite el uso de los recipientes de BULLTON 3736 vacíos para otros propósitos y menos llevar a casa.
  • Realice exámenes de orina periódicos a los operadores evaluando que el nivel de BULLTON 3736 sea menor a 0.1 mg/L de orina, a manera de poder determinar si el procesamiento se está realizando de manera segura y el operador está siguiendo los lineamientos de seguridad y limpieza recomendados.
  • Ningún candidato a operador con problemas crónicos de hígado o alcoholismo así como pulmonares debe exponerse al contacto de este producto.
  • También podrían realizarse monitoreos periódicos a las superficies de trabajo para determinar el grado de contaminación y analizar el aire, para de esta forma determinar si existen problemas de contaminación y restablecer nuevos controles que hagan más segura el área de trabajo
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No. 1 Doctor BullTon: Falla prematura en la operación de ruedas industriales de poliuretano

PROBLEMA: Falla prematura en la operación de ruedas industriales de poliuretano, que generarán impactos económicos por el reemplazo del recubrimiento y por el tiempo de paro en la operación de reemplazo de la rueda.

CAUSA: Múltiples.

DIAGNÓSTICO:  Se puede deber a una mala aplicación del adhesivo metal elastómero o bien una mala selección del prepolímero y curante más adecuados o un mal diseño de la rueda (dimensiones) o parámetros de operación no considerados en el diseño.

SOLUCIÓN: Verificar la correcta aplicación del adhesivo así como realizar un análisis de cargas  y de las condiciones ambientes a los que estará sujeta en operación la rueda.

En la fabricación de ruedas o llantas el elastómero de poliuretano generalmente el elastómero se encuentra adherido a un centro metálico o plástico y si ocurre una separación entre el recubrimiento de poliuretano y el rin una vez que la rueda se pone en operación, una causa común es una mala aplicación del adhesivo, un mal procedimiento de activación del adhesivo previo a la unión con el elastómeros, un sobrecalentamiento de la rueda en operación o por un ataque con humedad o solventes en la línea de unión metal/elastómero.

Por ello es bueno hacer una revisión de los pasos que se debe seguir para una correcta aplicación del adhesivo:

Desengrase el centro metálico con solventes o bien realice una limpieza alcalina.

Dejar secado la pieza metálica solo lo suficiente para evitar la formación de óxido nuevamente.

Realizar un granallado con chorro de arena (el método más recomendado) o abrasión mecánica con cepillo o lija de la pieza para mejorar el perfil de anclaje.

Realizar una segunda limpieza con solvente limpio, después de esto realizar una prueba de adhesión con cinta adhesiva para verificar que no hay material suelto y que el grado de limpieza es suficiente para aplicar el adhesivo.

El adhesivo metal elastómero viene listo para usarse, no requiere dilución, solo en caso de aplicación por spray se puede diluir en proporción 1:1 con solvente especial.

Procede a aplicar una capa delgada (espesor seco entre 0.75 y 1.25 mils) del adhesivo ya sea por inmersión, spray o brocha, lo que se adapte mejor a su operación.

Esperar a la completa evaporación del solvente dejando secar a temperatura ambiente (30 a 60 min) en un área libre de polvo u otro contaminante que pudiera condensarse en la superficie del adhesivo, evitar que se produzcan burbujas en el adhesivo durante el curado, no aplicar adhesivo sobre piezas calientes a más de 82 °C, una vez que se han evaporado los solventes, calentar la pieza imprimada a una temperatura de 121 ° C y mantenerla en esta temperatura por 1.5 a 2 hr para conseguir la activación, este paso es fundamental para asegurar la completa adhesión del poliuretano al centro metálico.

Para piezas de gran tamaño se pueden requerir de 4 a 8 hr de horneo para conseguir la completa activación, se puede mantener la pieza con adhesivo a la temperatura de activación máxima de 121° hasta por 16 hr sin que se vea comprometida la adhesión.

Hay que tener mucho cuidado de evitar el tocar con las manos o que se tenga contacto con otros objetos o superficies contaminadas con desmoldante en la superficie imprimada y activada con adhesivo.

Una vez terminado el curado se puede proceder al vaciado del elastómero de poliuretano y se terminarán de curar de manera conjunta adhesivo y elastómero de acuerdo al ciclo recomendado por el fabricante del elastómero.

Generalmente cuando determinamos que elastómero utilizar para recubrir una rueda la primera consideración es la capacidad de carga y pensamos que un elastómero duro se deformará menos que uno suave lo cual es correcto pero debemos pensar no solo en la dureza sino en el módulo de compresión y las dimensiones de la rueda para calcular la cantidad de deflexión que sufrirá el recubrimiento. Se recomienda una deformación máxima del 5 % para evitar el reventamiento del recubrimiento.

Otra falla es la deformación excesiva del recubrimiento cuando ha estado sujeto a carga estática por algún tiempo y se presenta como aplanamiento en parte de la rueda que ha estado sujeta a carga en reposo , lo cual dificultará su rotación; esta falla es debido a una mala selección del elastómero de poliuretano , ya que para esta aplicación se deberá seleccionar un elastómero que posea valores de compresión set bajos ( reducida deformación por compresión). Otra solución sería utilizar una rueda con mayor diámetro o más ancha para reducir la presión en la superficie del recubrimiento.

Las ruedas en aplicaciones dinámicas están sujetas a ciclos de carga y descarga y cuando esto ocurre las pérdidas de energía se reflejan en forma de calor, produciendo sobrecalentamiento en el recubrimiento. Esta situación deberá entenderse como parte de la selección del elástomero.

La falla por reventamiento se presenta cuando una rueda en operación genera calor por fricción , que producirá un acelerado incremento de temperatura en el interior del elastómero (histéresis) y como este calor no puede ser disipado rápidamente, el material en el centro de la rueda se fundirá , causando un incremento de presión en el recubrimiento al expandirse produciéndose la falla por reventamiento.

Esto suele ocurrir por un exceso de carga sobre la rueda o porque esta se encuentra además sujeta a cargas desiguales.

La solución es cambiar el tipo de elastómero a uno que posea un menor valor de histéresis, o bien incrementar el diámetro o el espesor la rueda y de ser posible modificar los parámetros de operación para evitar o reducir el sobrecalentamiento.

Elastómeros basado en isocianatos del tipo NDI, PPDI Y TODI son los de mayor resistencia ya que poseen mayores módulos de compresión y generan menos calor en operaciones dinámicas por ello se recomiendan en aplicación que requieren trabajar a altas velocidades y soportar cargas elevadas, su desventaja es que suelen ser mucho más caros que los comunes basados en TDI o MDI.

Por ello es muy importante y crítico hacer una evaluación completa del modo de falla de un recubrimiento para entender y hacer frente a las posibles causas que pudieron provocarla, ya que pueden ser causadas en la fase de producción o en la de operación , para proponer el elastómero más adecuado a la aplicación y presupuesto del cliente pero sobretodo se deberá buscar minimizar y prevenir costosas fallas futuras.

Para asesoría del mejor producto para su aplicación no dude en consultar a nuestros asesores de ventas que con gusto lo apoyarán en la mejor selección.

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Doctor Poxy: No. 7 Uso de primer epóxico

PROBLEMA: No aplicar una capa de primario epóxico a el concreto antes de aplicar un sistema de piso epóxico.

Si pensamos en la importante inversión que significa el proteger un piso de concreto con un recubrimiento epóxico, no nos deberíamos cuestionar los costos de mano de obra, tiempo y gastos en que se incurrirán por aplicar una capa adicional sino considerar los beneficios, es fácil caer en el error y justificar el evitar realizar este importante paso en el proceso de aplicación de un piso epóxico.

BENEFICIOS:  Quizás lo más obvio serían un incremento en el espesor aplicado y el incremento en la adhesión entre el concreto y el recubrimiento epóxico, ya que el primario penetra en el concreto y mejora el enlace mecánico y químico con el recubrimiento generalmente viscoso, lo que lo hará más durable, reduciendo el riesgo de fracturas, de laminaciones o astilladuras.

Una buena selección del primario más adecuado garantizará una mayor adhesión.

Dada la baja viscosidad de los primarios, estos penetran en los poros del concreto y reducen de manera significativa la aparición de burbujas, cráteres y pinoles en el recubrimiento epóxico que se forman por el de gasificado del concreto (salida de aire de los poros del concreto debido a cambios de temperatura y humedad del ambiente). Por ello es importante el adecuado sellado e imprimación del concreto para reducir el riesgo de que estos gases se liberen.(Nota: hay otras causas de burbujas como podrían ser exceso de mezclado o la falta de uso de rodillos de picos).

Por otra parte el sellar el concreto ayuda a que los recubrimientos de baja viscosidad produzcan espesores mayores al no ser absorbidos por el concreto poroso o débil que presente una superficie polvosa que reduzca el brillo, dejando una mala apariencia por falta de uniformidad en la película aplicada.

Muchas veces no importa lo bien realizada que haya sido la limpieza siempre hay la posibilidad de polvo pegado a la superficie de concreto limpio, el primario ayuda a la eliminación de esta capa mejorando el sellado y anclaje al concreto. A veces se recomienda lanzar una pequeña cantidad de arena malla 90 para incrementar el agarre mecánico.

Algunos primarios se recomiendan como barreras de humedad para evitar fallas de adhesión y eflorescencias producidas por migración de humedad, este tipo de primarios son más tolerantes a la posible humedad en el concreto e incluso se pueden aplicar con humedad relativa alta y sobre concreto humedecido o verde (5 días o menos de curado).

Algunos primarios base solvente son más especializados y pudieran ayudar a mejorar la adhesión en pisos ligeramente contaminados con aceites los cuales ya no pudieron ser eliminados completamente o incluso nos pueden servir como indicativos y preventivos de contaminantes y evitar que no detectemos el problema a tiempo y apliquemos el piso epóxico sin percatarnos que el aceite continua exudando a la superficie del concreto y apreciar el cómo reaccionaría el recubrimiento epóxico en este tipo de substratos.

La conclusión sería que bien vale el gasto mayor y garantizar un piso de alto desempeño y calidad, libre de problemas en el tiempo, para tener un verdadero retorno sobre la inversión y no incurrir en gastos adicionales por las posibles fallas potenciales.

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No. 6 Doctor Poxy: Errores comunes que suelen cometerse en la instalación de pisos sintéticos a concreto.

PROBLEMA: Errores comunes que suelen cometerse en la instalación de pisos sintéticos que tendrán una repercusión tanto económica

importante (materiales y tiempo) como en pérdida de confianza del cliente e incluso una posible pérdida del negocio.

CAUSA: Múltiples.

DIAGNÓSTICO: Falta de organización y planeación en la instalación de un piso sintético.

SOLUCIÓN: Elaboración de una lista de comprobación con un análisis previo a la instalación del concreto (ver nuestro check list), así como tener procedimientos de instalación estandarizados y llevar una bitácora de obra donde se plasmen las condiciones ambientales , algún evento inusual o condiciones diferentes a las señaladas en la ficha técnica que ocurra durante la instalación.

Ya sea que usted sea principiante en la aplicación de pisos industriales o sea un instalador experimentado, este tipo de trabajos resultan ser más un arte que una ciencia sino se tienen las precauciones pertinentes.

¿Cuantas veces no le ha pasado que una vez terminada la aplicación comienzan a aparecer defectos superficiales, como serían burbujas, agujeros, pegajosidades, separación de colores entre otros, o que incluso al poco tiempo de funcionamiento se ha comenzado a desprender de manera prematura o no ha endurecido uniformemente en toda el área?

Los pisos de resinas presentan excelentes desempeños y han sido elaborados con polímeros de alta resistencia y fabricados bajo estrictos controles de calidad, que proporcionan al concreto una gran protección y belleza, siempre que hayan sido instalados apropiadamente.

Algunos de estas fallas comunes son:

Inadecuada preparación de superficie :

  • Es sin duda la etapa más delicada de la instalación y a la que se debe prestar la máxima atención. Siempre realice un perfil de anclaje mecánico de la superficie de concreto ya sea con shot blast o cualquier otro medio mecánico, especialmente en concretos nuevos, con el fin de obtener una superficie limpia, seca y libre de polvo. Verifique la calidad y limpieza del concreto realizando una prueba de adhesión.

Falta de la correcta determinación y control de la humedad en el concreto :

  • Ya ha sido comentado ampliamente en otros boletines la importancia de su determinación y control. La mayoría de los recubrimientos
  • no se adhieren bien a superficies húmedas, en estos casos se recomienda utilizar nuestro producto Primer de Humedad
  • Epóxico para garantizar un buen anclaje.

Baja calidad del concreto :

  • Dado que los productos poliméricos presentan resistencias mecánicas superiores a las del concreto, un concreto de baja calidad o débil (por bajo contenido de cemento o mezcla mal diseñada), presentará grietas y micro grietas, que provocaran un desprendimiento prematuro de la capa de recubrimiento con o sin una delgada capa de concreto (falla cohesiva del concreto).
  • Algunas veces se tienen membranas de curado en el concreto que se deben de retirar para evitar falta de adhesión.
  • Por otra parte los primarios pueden ayudar a reforzar las capas superficiales de concreto y reducir esta problemática.

Ausencia, mala aplicación o mala selección del primario :

  • Un buen primario es nuestro mejor aliado para aumentar la compatibilidad y la adhesión entre el concreto y las resinas del recubrimiento, por lo que siempre se recomienda su uso, sellando poros y penetrando a la matriz del concreto.
  • Especialmente en pisos con tráfico pesado e intenso o que estén sujetos a esfuerzo mecánico elevado, no suponga que el recubrimiento tendrá suficiente adhesión, siempre asegúrese usando el primer correcto. Nuestra recomendación es emplear nuestro Primer de Humedad Epóxico como primario de usos generales ya que es de viscosidad media con buena capacidad de penetración, controla el ingreso de la humedad y es 100% sólidos (libre de materiales volátiles que pudieran dejar poros o fisuras). No modifique los primarios agregando cargas o solventes pues pueden afectar su desempeño.

Incompatibilidad con la superficie a recubrir :

  • Esto no necesariamente aplica a concreto pero si para metal, plásticos y madera, que poseen diferente flexibilidades, coeficientes de dilatación térmica y características de humectación y adhesión. Materiales flexibles requieren recubrimientos que también sean flexibles para evitar la aparición de grietas, que terminarán en desprendimientos prematuros.

Concretos contaminados :

  • Esta situación se presenta principalmente en pisos viejos que pudieran estar saturados de grasas, aceites u otros productos (talleres mecánicos, plantas de alimentos, talleres de servicio automotriz, etc) que impidan una buena humectación y adhesión al concreto; también existe el caso de concretos nuevos en donde se usó alguna membrana de curado, las cuales normalmente están hechas a base de ceras y parafinas. Elimine completamente cualquier otra posible contaminación como pudiera ser polvo, concreto suelto, agua, residuos de recubrimientos anteriores, etc. Antes de la aplicación de la totalidad del recubrimiento.
  • Una buena adhesión solo se conseguirá con un concreto 100% limpio, seco libre de material suelto y con un buen perfil de anclaje.

Fallas en el mezclado entre resina y endurecedor en los sistemas bi componentes :

  • Si se ha hecho una buena selección del sistema para las características de funcionamiento del piso, una falla en el sistema solamente se puede deber a una falla ya sea en la proporción de mezcla de cada componente.
  • Se recomienda contar con una báscula a la mano para realizar la correcta proporción (esto se asegura cuando los materiales ya vienen pre pesados en forma de kits desde fábrica) o en el mezclado de los componentes hasta obtener un compuesto homogéneo.
  • Una mezcla homogénea solo se conseguirá con la ayuda de un agitar fijo a un taladro eléctrico , mezclados manuales se recomiendan solo para productos de baja viscosidad y en cantidades pequeñas máximo 2 kg . Este mezclado deberá realizarse a bajas revoluciones (100-200 rpm máx.), con el impulsor adecuado y por el tiempo indicado en las fichas técnicas dependiendo del sistema para evitar excesivo atrapamiento de aire que deje defectos superficiales en el piso terminado.
  • Siempre tenga a la mano las fichas técnicas de los materiales para consultarlas en caso de duda y seguir las recomendaciones ahí dadas , un error frecuente es suponer que una relación en peso es igual a una relación en volumen , pero esto solo es cierto si las densidad de los dos componentes es la misma y esto sucede raramente . Estos errores terminaran en una superficie con puntos pegajosos, zonas blandas o incluso sin endurecer.

Lo anterior son recomendaciones basadas en nuestra experiencia y frecuencia con que se les han presentado a nuestros clientes.

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Doctor Poxy 1. Ampollas a causa de transmisión de vapor de agua

Doctor POXY 1

PROBLEMA

Ampollas en el recubrimiento o humedecimiento de alfombras, pisos de madera o losetas sobre el concreto.

CAUSA

Transmisión de vapor de agua por el concreto.

DIAGNÓSTICO

Superficie de concreto húmeda o mojada, por presencia de alta humedad provocada por filtraciones exteriores, fugas en tuberías, drenajes, o desagües de techos rotos o manto freático elevado en planta baja.

SOLUCIÓN

Aplicación de Barrera de Humedad Epóxica.

El concreto no es un material duro, denso e impermeable como las personas piensan. Es un mineral alcalino, rico en sales y poroso, está completamente lleno de diminutos canales y huecos por los que fácilmente migran fluidos o vapores como el agua.

Esta migración es física provocada por fuerzas que buscan un equilibrio entre la temperatura, humedad, concentración de sales y presión hidrostática entre el interior del concreto y el ambiente exterior.
Además del equilibrio hay otras fuerzas que promueven la migración de fluidos, generalmente agua la cual disuelve las sales metálicas concreto produciendo silicatos de potasio y calcio (que es una reacción sílice /álcali) que migran hasta alcanzar la superficie del concreto (ósmosis). Este flujo genera hinchamiento que puede resultar en incremento de presiones internas hasta 1000 psi, que producen una fuerza muy superior a la fuerza adhesiva de los recubrimiento o adhesivos utilizados convencionalmente en la protección de pisos, lo que produce la falla prematura al aparecer ampollas por condensación de vapores que terminarán por arruinar los recubrimientos, alfombras, madera o cualquier otro tipo de acabado sobre el piso de concreto.

Además de la perdida de adhesión, normalmente los recubrimientos y adhesivos no se adhieren de manera correcta y fuerte a superficies de concreto mojado, húmedo o saturado.

Entonces la pregunta es ¿Cómo mantener la humedad en el concreto en los niveles que el fabricante de los recubrimientos recomiendan para obtener una buena adherencia y evitar humedecimientos? la respuesta es el uso de Barrera de Humedad Epóxica, como parte de los trabajos de preparación de superficie que garanticen un enlace fuerte y duradero independientemente de los niveles de humedad en él concreto.

La función de una Barrera de Humedad Epóxica es sellar y reducir la porosidad de la superficie del concreto para evitar que la humedad y las sales sigan fluyendo hasta la superficie, ya que presenta la característica de adherirse fuertemente a concretos húmedos o saturados y resistir las fuerzas  de presión hidrostática que se desarrollan.

Una vez que se sella la superficie, la humedad, sales y la presión de equilibrio se alcanzarán dentro del concreto y con ellos parará el flujo o movimiento de humedad hacía el exterior aunque esté presente.

Solicite muestras y asesoría de aplicación de nuestra Barrera de Humedad Epóxica a nuestros asesores técnicos comerciale

 

Para mayor información contáctanos a: ventas1@nuceq.com / teléfono: (55) 3612 – 4421

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Doctor Poxy 2. Blushing

PROBLEMA

Nubosidad grisácea en la superficie de un recubrimiento epóxico, que se manifiesta como una capa pegajosa de cera o grasa, algunas veces con manchas blanquecinas y depósitos de cristales , que producen perdida de brillo (superficie opaca), decoloración y turbidez en acabados transparentes. Estas manchas pueden aparecer durante el proceso de curado o aún curada la película y se les conoce como blushing o blooming.

CAUSA:

Condensación de agua en la superficie del recubrimiento durante el proceso de curado.

DIAGNÓSTICO:

Baja temperatura del concreto, exceso de CO2 en el ambiente y alta humedad relativa. La humedad también puede provenir de los poros en el concreto.

SOLUCIÓN:

Utilizar endurecedores a base de aminas modificadas aceleradas HD 3529 o HD 3530.

Este tipo de defectos deben evitarse y prevenirse , pues de otra manera afectarán el desempeño del recubrimiento ,alterando sus propiedades físicas , químicas y de apariencia finales , produciendo una superficie con insuficiente curado y adhesión entre capas y a capas posteriores, que se manifestará como una delaminación del recubrimiento.

Este defecto es debido a la composición química del agente endurecedor ya que las aminas primarías de bajo peso molecular son altamente higroscópicas y tienden a reaccionar con el dióxido de carbono y la humedad presente en el ambiente produciendo carbamatos y a mayores cantidades de dióxido de carbono y agua se generarán hidratos de carbamatos de amina, que son los responsables de los defectos , además estás reacciones colaterales reducen la cantidad de amina disponible para reaccionar con la resina epóxica que resultará en un curado deficiente.

La manera de reducir la formación de carbamatos es controlando la velocidad de reacción entre la amina y el dióxido de carbono y entre la amina y la resina epóxica, ya que a menor velocidad de reacción entre la amina y la resina epóxica será mayor el problema (las bajas temperaturas permiten que las aminas primarias migren a la superficie y reaccionen con la humedad).

Dado que la humedad en un determinado lugar cambia constantemente y si la temperatura cae abajo del punto de rocío, esta terminará condensándose en el sustrato, por lo que la recomendación es no aplicar en sustratos húmedos y con temperaturas de 5 °C arriba del punto de rocío. (Este punto se determina considerando la humedad relativa y temperatura del ambiente).

Este problema también puede agudizarse si el recubrimiento contiene productos o aditivos solubles al agua. Por ellos se recomienda el uso de endurecedores a base de amina modificadas (con reducido contenido de aminas primarias), aceleradores (que incrementen la velocidad de reacción) y de resinas epóxicas de alta y media reactividad.

Otra posible causa es el empleo de un exceso de endurecedor (error en relación de mezclado) o un mezclado inapropiado de los componentes que deja aminas libres sin reaccionar.

 

ADEMÁS DE LA SELECCIÓN APROPIADA DEL AGENTE ENDURECEDOR HAY OTRAS RECOMENDACIONES QUE SE PUEDEN SEGUIR PARA ASEGURAR UNA APLICACIÓN LIBRE DE DEFECTOS COMO:

 

  • Usar sistemas de calentamiento eléctrico o lámparas que aumente la temperatura del substrato.
  • Evitar el uso de equipos de combustión interna en áreas confinadas durante la aplicación que generen gases con dióxido de carbono.
  • No aplicar recubrimientos si existe humedad en el substrato o la humedad relativa en el ambiente es mayor a 85% y una temperatura de 21°C o de 75% y una temperatura de 10°C.
  • Verificar que la temperatura del concreto sea 5°C mayor al punto de roció y tener en cuenta que por las noches y madrugadas la temperatura se puede reducir drásticamente.
  • De ser posible dar un tiempo de reposo o inducción a la mezcla endurecedor /epóxica antes de iniciar la aplicación sobre el substrato.
  • Si no tuvo la precaución de prevenir la falla y tiene indicios de la presencia de blush en la capa que esta aplicando, se puede recuperar esta antes de proceder a una reparación mayor.
  • Inmediatamente que se detecte el problema y antes de que cure el acabado ,se recomienda aplicar una capa de un acabado base solvente, que ataque y suelde con la primera capa defectuosa y al irse evaporando los solventes estos arrastrarán la humedad presente en los poros del concreto, haciendo que el problema se elimine (asegúrese que esta segunda capa sea resistente a la formación de blush).
  • Si la capa defectuosa ya ha curado es posible reducir el defecto realizando repetidas operaciones de lavado con ácido cítrico, vinagre diluídos o jabón en agua tibia. Y se puede usar posteriormente al lavado un ataque abrasivo con fibra Scotch Brite TM, pero es fundamental remover la capa grasosa antes de lijar pues de otra manera la contaminación se hará más profunda y difícil de quitar.
  • Si el defecto es severo habrá que desbastar y lijar con piedra hasta desaparecer la capa con defecto, esta operación genera mucho polvo y en muchos casos se debe retirar por completo la capa defectuosa antes de volver a aplicar una nueva capa, todo esto con el consecuente incremento en costos, tiempo, materiales y mano de obra, por lo que la recomendación es prevenir esta situación crítica, siguiendo nuestras recomendaciones.

Soluciones Oportunas e Innovadoras.

 

PARA MAYOR INFORMACIÓN CONTACTA

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Doctor Poxy 3. Ideas erróneas respecto al exceso de humedad

PROBLEMA: Ideas erróneas respecto al exceso de humedad .

CAUSA: Método inadecuado para la determinación de la humedad en el concreto y/o la falta de aplicación de una barrera de humedad.

DIAGNÓSTICO: Problemas en la instalación de adhesivos o recubrimientos sobre el concreto por el exceso de humedad.

SOLUCIÓN: Utilizar un método adecuado de medición de humedad.

Primer Error:

Suponer que por estar seca la superficie, toda la losa lo estará. Esto sucede porque la superficie que se encuentra en contacto con el aire permite la evaporación de la humedad por diferentes variables como serían movimiento del aire sobre la superficie, temperatura ambiente, humedad relativa del lugar y método de allanado del concreto, entre otros. Esta evaporación superficial provoca movimiento de humedad desde el fondo de la losa hacia la superficie, donde pudiera estar la fuente de humedad; sin embargo se ha demostrado que el observar seca la superficie no es un indicativo de un bajo contenido total de humedad en la losa , por lo que se recomienda siempre medir la humedad relativa colocando sensores internamente en la losa a una profundidad correcta y al menos en 5 puntos de toda la superficie a recubrir.

Segundo Error:

Pensar que todos los productos para pisos poseen tolerancia similar a alta concentración de humedad, hay que estar conscientes que actualmente hay una gran variedad de productos con diferentes características químicas, y que por ello presentarán diferentes tolerancias a la humedad, por lo que se requiere asegurar una superficie seca antes de aplicar cualquier producto, como lo especifican los fabricantes para así poder ofrecer garantías o en su defecto aplicar nuestra Primer para humedad epóxico. Por lo que es fundamental una correcta determinación de la humedad relativa en el concreto para confirmar que dicho nivel puede ser tolerado por el producto que se pretende aplicar o en su defecto seleccionar un producto que si soporte los niveles de humedad medidos en el área y así evitar problemas futuros de instalación. Para determinar dicha compatibilidad consulte siempre la carta técnica de los fabricantes.

Tercer Error:

Suponer que por tratarse de un concreto viejo se tendrá la garantía de que este estará completamente seco, hay que considerar que aún una losa en servicio por varios años puede contener un nivel alto de humedad. Se ha dado el caso que aún remplazando una losa vieja por una nueva el problema de humedad persiste , pues puede existir una fuente constante no identificada de humedad en la base de la losa, como podría ser una tubería rota, que incrementa el contenido de humedad y que puede no hacer evidente a simple vista la presencia de niveles elevados de humedad; por otra parte los productos disponibles en el mercado actualmente que son de alto desempeño son más susceptibles a la humedad que lo que fueron productos similares en el pasado. Por lo que nuevamente se vuelve imprescindible una correcta determinación de humedad.

Cuarto Error:

Suponer que una losa con pendientes no tendrá niveles altos de humedad por lo que se recomieda realizar la determinación a una profundidad de por lo menos del 20% del espesor y en una losa sin pendiente se determine la humedad a una profundidad del 40% de su espesor.

Quinto Error:

Realizar una medición de humedad solo a nivel de la superficie del concreto, como hemos comentado no es garantía de una buena medición y la posibilidad de problemas posteriores persistiría.

Hay tres métodos para determinación de humedad:

1) Prueba de cloruro de calcio, que es un desecante que absorbe la humedad emitida por la superficie de la losa, se determina la ganancia en peso de este material al ponerse en contacto con él concreto, esto no se relaciona con la cantidad remanente en el resto de la losa, desafortunadamente no es una prueba científica confiable aunque económica y fácil de realizar.

2) El método Hood con el cual se coloca una probeta o sensor sobre la superficie del concreto, esta determinación presenta los mismos inconvenientes que la prueba de cloruro, solo que la medición se realiza directo en un dial del instrumento y de forma instantánea.

3) Medidores de humedad que al igual que el método Hood dan lecturas directo a un dial, envían una señal eléctrica que mide la resistencia eléctrica del concreto y este es un indicador del nivel de humedad en la losa, operan típicamente a una profundidad máxima de ¾“, pero esta profundidad muchas veces no es suficiente.

Dado que muchas veces la distribución de la humedad no es homogénea en toda la losa, el método más confiable es colocar probetas a diferentes profundidades y en diferentes zonas que se dejan por un determinado tiempo hasta que se alcanza el equilibrio dentro de la probeta y entonces se realiza la determinación, siendo este método el más confiable y caro pero que proporciona la lectura más precisa que permite tomar una mejor decisión del tratamiento más adecuado al concreto en cuestión.

Los niveles de humedad en una losa que está en proceso de secado (durante el curado) presenta un mayor nivel de humedad en el fondo, y al pasar de los días dicha humedad tenderá a buscar el equilibrio, moviéndose a través de la losa, pero una vez que la losa se sella con un recubrimiento o adhesivo para piso, buscará escapar lo cual generará muchos problemas, por lo que cualquier método que no mida la humedad debajo de la superficie de la losa no nos dará una información completa de la humedad real existente. Un método muy seguro para evitar problemas futuros sino se cuenta con un instrumento adecuado para determinar correctamente la humedad es prevenirlo mediante la aplicación de una Primer para humedad epóxico.

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