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Doctor Poxy 4. Determinar el mejor adhesivo de vialetas.

PROBLEMA: Desprendimiento prematuro de la vialeta.

CAUSA: Desconocimiento de la compatibilidad del adhesivo a la superficie y de una correcta preparación de la misma.

DIAGNÓSTICO: Buena selección del adhesivo y preparación de superficie.

Las vialetas han sido diseñadas para ser adheridas a superficies ya sea de asfalto o concreto cuando estás superficies se han preparado previamente de manera correcta.

  • Se recomienda tener en cuenta las siguientes consideraciones:
  • No instalar sobre juntas ya sea transversales o longitudinales
  • No instalar sobre materiales de señalamiento previamente aplicados como serían pinturas base agua, solvente o termoplásticas, cintas o piezas preformadas.
  • En temporada de lluvias no aplicar durante lluvia o dentro de las siguientes 24 Hr de haber terminado de llover.
  • Aplicar sobre superficies que no se han limpiado completamente y estén libres de agua, polvo o materiales sueltos, realizar la limpieza con la ayuda de una escoba o aire a presión.
  •  Verificar con su asesor técnico otras situaciones que se presenten en campo y que no sean comentadas en este boletín y seguir las instrucciones de instalación y preparación de las fichas técnicas del producto, sobre todo lo que respecta a condiciones de temperatura y clima.

1)  Superficies de asfalto nuevo.

La aplicación de adhesivos epóxicos masiva no se debe realizar antes de transcurridas 6 semanas de uso de la superficie y habiendo realizado pruebas de adhesión que aseguren una adhesión a largo plazo, esto incluye los riegos de sello. En el caso de adhesivo bituminoso consultar el tiempo de espera para realizar la aplicación pudiendo llegar a aplicarse a asfalto fresco.

2)  Superficies de asfalto usado.

Tanto epóxicos como bituminosos pueden ser utilizados en asfaltos con un mínimo de 6 meses de uso, se recomienda verificar previamente la calidad y condiciones del asfalto, si este está muy desmoronado un bituminoso funcionará mejor por su baja viscosidad, rellenará mejor y por tanto presentará un mejor desempeño.

3)  Superficies de Concreto tipo Portland nuevo o usado

Tanto epóxicos como bituminosos funcionan pero habiendo pasado al menos 90 días de uso de la superficie que garanticen que la membrana de curado se ha removido en el caso de concreto nuevo (realizar antes de una aplicación de gran escala pruebas de adhesión), para agilizar el proceso se recomienda realizar sandblasteo o escarificado de la superficie o cualquier otro método mecánico que ayude a remover dicha membrana.

4)  Selladores de superficie.

Cuando se realiza este tipo de sellado de asfalto con agregados, asegurese del retiro completo del exceso de agregados sueltos y deje en uso la superficie por al menos 30 días antes de realizar la instalación. En el caso de superficies con agregados gruesos si se instalan epóxicos esta deberá realizarse en 2 etapas en la primera para rellenar y nivelar la superficie antes de realizar propiamente el pegado con la segunda aplicación.

Algunas de las diferencias en el manejo son:

Epoxicos,

Se debera previamente hacer el mezclado de los 2 componentes normalmente a mano hasta obtener una mezcla de color homogéneo antes de realizar la aplicación, cuidando las proporciones de mezcla. Se aplican y endurecen a temperatura ambiente, a mayor temperatura del ambiente el tiempo de manejo se reduce. Como son de tipo estructural adhieren mejor que los bituminosos y presentan fuerzas adhesivas superiores. Se debe aplicar suficiente cantidad y presión sobre el adhesivo durante la aplicación para garantizar que se forme un cordón de adhesivo alrededor de la vialeta sin mancharla, cualquier mancha sobre el reflejante debe ser removida inmediatamente. Se recomienda abrir el tráfico después de 60 min de realizar la aplicación, esto puede variar dependiendo de la temperatura ambiente. Se recomienda aplicar estos productos a temperaturas mayores de 10 °C para garantizar un buen desempeño y que el tiempo de endurecimiento no se prolongue demasiado. Poseen muy baja compatibilidad con el agua.

Bituminosos,

Son de un solo componente, se requiere de un equipo de fusión del producto con agitación que opera a altas temperaturas entre 202-213 ° C, por lo que hay que manejarlos con extrema precaución para evitar quemaduras. El control de temperatura es vital para evitar la degradación del producto (max 280 °C pues se podría incendiar) o perder fuerza adhesiva. Primeramente se funde el material y se vacía directamente a la superficie donde se va a adherir la vialeta, se procede a colocar la vialeta y una vez que se enfría solidifica y se puede abrir el tráfico a los 5 a 10 min de realizar la aplicación. En este caso no se requiere aplicar presión sobre la vialeta pues el producto es muy líquido. Para aplicaciones masivas hay que utilizar máquinas de fusión de mayor tamaño que nos permitan tener suficiente adhesivo fundido para la aplicación y no perder tiempo entre lote y lote. No se recomienda continuar el calentamiento cuando la maquina este en movimiento .La temperatura del substrato no debe de ser menor a 4° C para la aplicación. Se debe evitar el contacto con la humedad previo a la fusión pues puede generar burbujas o salpicaduras violetas al momento del calentamiento.

Para el uso de otro tipo de adhesivos favor de consultar al fabricante de la vialeta para tener su opinión y autorización de uso.

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Doctor Poxy 5. Como realizar una correcta limpieza de un piso de resinas poliméricas.

PROBLEMA: Como realizar una correcta limpieza de un piso de resinas poliméricas.

CAUSA: Recuperar la apariencia original y evitar percudido y desgaste prematuro.

DIAGNÓSTICO: Falta de limpieza frecuente en base a un programa.

SOLUCIÓN: Materiales y métodos adecuados que limpien y no dañen la apariencia del piso polimérico.

Los pisos de resinas son impermeables, libres de juntas y están elaborados con polímeros de alta resistencia que proporciona protección, resistencia físico-química y brillo al concreto.

Los de resina Epóxica resisten muy bien a bases y ácidos diluidos, hidrocarburos, agua y algunos disolventes, es importante tener ciertos cuidados en los primeros días de instalados, dependiendo de su composición pueden tardar desde 1 o hasta 4 semanas para alcanzar su máximas propiedades de desempeño, si por ejemplo durante este lapso se deja el agua de limpieza sobre el recubrimiento y se deja que esta se seque por evaporación, al paso de algunos días se producirán depósitos de sales que dejarán ver manchas blanquecinas con la forma de los encharcamientos.

LIMPIEZA

  • Para su limpieza se pueden simplemente usar agua y detergente industrial dependiendo el tipo de manchas y que tan concentradas se encuentran, por ello el hacer limpieza frecuente es la recomendación y evitar acumulación de material que dificulte su remoción posterior con el uso de materiales abrasivos.
  • En algunos casos por razones de seguridad se requiere que los pisos posean cierto grado de antiderrapancia y textura lo cual producirá que la suciedad se pegue más fácilmente y se evidencie en el piso, lo que demeritará su apariencia por ello la necesidad de una limpieza frecuente.
  • No se recomienda el uso de limpiadores con productos abrasivos a base de solventes, ácidos o bases concentrados de forma habitual y el grandes cantidades ya que además de ir atacando químicamente al piso son peligrosos de manejar y de retirar los residuos.
  • No utilizar instrumentos de limpieza que sean muy abrasivos como cepillos metálicos, lijas, discos abrasivos, viruta metálica, etc.
  • No utilizar concentraciones de limpiadores superiores a las recomendadas por los fabricantes, esperando que actúen mejor, pues atacarán químicamente al recubrimiento produciendo daños a largo plazo y dejando residuos. No dejarlos en contacto demasiado tiempo con la superficie a limpiar.
  • Utilice agua abundante a presión, la recomendación es utilizar presión media con cepillos de plástico, si requiere utilizar vapor de agua es necesario que el recubrimiento haya sido desarrollado para resistir choques térmicos de otra manera se producirán grietas en el recubrimiento con el tiempo y producirán fallas prematuras.
  • Si requiere utilizar solventes por sus necesidades de limpieza operativas esta situación deberá haberse considerado al seleccionar un recubrimiento que resista estos disolventes.
  • Siempre escurrir y secar perfectamente la superficie de ser posible con una aspiradora de agua, para evitar accidentes.
  • Si el agua de lavado contiene una alta dureza en recomendable de vez en cuando hacer un lavado ácido para retirar los depósitos.
  • Se pueden usar ceras acrílicas para mejorar el brillo y ayudar a que el piso se ensucie menos pero pudieran dar problemas al momento de querer hacer una nueva aplicación de recubrimiento como parte del mantenimiento.
  • Los sistemas de limpieza que utilice deben ser de baja intensidad mecánica y química para que limpien sin dañar.
  • Los pisos antiderrapantes o de rugosidad media-alta se limpian con agua a presión y medios mecánicos como abrillantadoras mecánicas con cepillos plásticos, para retirar la suciedad que se haya adherido a la rugosidad. Realice una aspersión con espuma de detergente, dejándola en reposo para que actúe, por unos minutos y posteriormente retírelo con agua abundante a presión y aspire el agua remanente.
  • Para pisos de rugosidad baja o tipo cascara de naranja no requerirán limpieza mecánica tan agresiva ni de agua a presión, como los de mayor rugosidad.
  • Para pisos lisos y autonivelantes será suficiente el uso de trapeadores, jergas, esponjas y jaladores para la aplicación de detergentes. Recuerde siempre aspirar el agua remanente.
  • Piso demasiado sucios, con grasas y aceites se recomienda, primero eliminar los residuos más grandes con la ayuda de un trapeador, posteriormente aplicar un producto decapante o desengrasante en la concentración recomendada por el fabricante. Pasar una barredora con cepillos de dureza media-baja para tallar y enjuagar con agua abundante, aspirar el agua remanente.
  • Para limpieza habitual poco profunda se recomienda utilizar detergentes neutros tallando con la ayuda de una pulidora con discos de fibra o bien con un trapeador en forma manual. Enjuagar y retirar completamente el agua.
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10 Preguntas preguntas frecuentes sobre un piso polimérico

1.- ¿Qué es un piso polimérico?

Es una composición de resinas sintéticas que está formulada para ser aplicado como terminado y protección a un piso de concreto. Las resinas pueden ser del tipo epóxicas, poliuretanos, acrílicas, vinil – éster entre las más comunes. Estos compuestos se pueden presentar en forma de uno o dos componentes y pueden llevar cargas minerales de refuerzo.

2.- ¿Qué ventajas tiene instalar un piso polimérico?

Generalmente se aplica sobre un piso de concreto ya sea nuevo o que se quiera rehabilitar además de proporcionarle un terminado más estético (amplia gama de colores, acabados y brillos), le da mayor resistencia mecánica (al desgaste y compresión) y al ataque químico, y como no posee juntas es fácil de limpiar. No desprende polvo, es sanitisable, y si se complementa con un terminado de poliuretano tiene un alto brillo, es más resistente al rayado y abrasión, a los rayos UV y no produce caleo.

3.-¿Se requiere de personal capacitado para su instalación ?

Definitivamente se requiere asesorarse de personal calificado para hacer una correcta selección y aplicación del sistema de piso a ofrecer, dado que este tipo de trabajos significan una inversión económica y de tiempos importantes.

4.-¿En qué espesores se puede instalar ?

Dependerá del servicio al que vaya a someterse en el trabajo cotidiano el piso en cuestión, si es solo estético y de fácil limpieza podría aplicarse en espesores de milésimas de pulgada en forma de pintura epóxica o pintura de poliuretano, si va a tener un tráfico peatonal intenso se recomendaría utilizar un acabado tipo Autonivelante a espesores de 1.5 a 3 mm. Si se requiriera de tráfico pesado industrial se recomendaría un mortero de 3 a 5 mm con un acabado Autonivelante de 2 a 3 mm.

5.- ¿En cuánto tiempo se puede aplicar un piso epóxico?

Son muchos los factores que afectan el tiempo de aplicación, como son: El sistema a aplicar (espesor y tipo de acabado), la capacidad técnica del aplicador, el método y equipos de preparación de superficie y aplicación, el tamaño del área aplicar, las condiciones ambientales, las condiciones del substrato de concreto que se recubrirá, entre otras. Por dar un ejemplo un área pequeña 50 m2 con un sistema epóxico generalmente se aplica en 1 día pero si hay que aplicar mortero y acabado de poliuretano se podría alargar hasta 3 días. Este mismo trabajo en acrílico se realizaría en un día.

6.- ¿Cuánto tiempo debo esperar para abrir el tráfico el piso después de aplicado?

En el caso piso epóxico se puede pisar después de 12 a 14 horas de su instalación,(dependiendo la temperatura ambiente) pero solo a paso peatonal. Si tiene que circular montacargas o patines es recomendable dejarlo terminar de polimerizar (curar) por lo menos 3 días, obteniendo su desempeño óptimo a los  7 días de instalado . En caso de los sistemas acrílicos el tiempo es de 4 horas.

7.- ¿En qué acabados y colores se puede ofrecer?

Los acabados pueden ser: Brillante, semi mate, mate, liso y rugoso con antiderrapante en diferentes grados, Cascara de Naranja o Cascara de Limón . En cuanto a colores no hay límite pero los más comunes son los tonos gris, terracota, blanco y azul cielo.

8.- ¿Cuál es la vida de un piso polimérico?

Dependerá de si la instalación se realiza correctamente por personal calificado y del buen uso o mal uso que se le dé, en buen uso con limpieza frecuente un piso epóxico debe durar por lo menos 2 a 3 años sin mantenimiento, después habrá que darle un mantenimiento ligero para eliminar despostilladuras, rayaduras profundas, desprendimientos, manchado profundo, etc, que normalmente se realiza con una capa del mismo material o se resana y se aplica una capa de pintura de poliuretano.

9.- ¿Un piso polimérico se puede rayar?

Si, el grado de desgaste dependerá de la resina base y del uso abusivo al que se haya sometido, incluso una placa de acero puede rayarse con una herramienta punzo cortante y un piso polimérico de igual forma. Se requieren de ciertos cuidados mínimos y un programa de limpieza frecuente. En Nuceq contamos con versiones de resina de alta resistencia al rayado.

10.- ¿Cómo se le da mantenimiento a un piso polimérico?

Agua a presión abundante con algún detergente diluido o desengrasante, que no contenga materiales abrasivos y se puede ayudar usando cepillos manuales o mecánicos de plástico de dureza media (evitar los metálicos, lijas o discos abrasivos). No usar disolventes ni productos químicos concentrados sin antes hacer pruebas de resistencia química. Secar el agua y evitar dejar encharcamientos.

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Piso Epóxico

Al tratarse de lugares altamente expuestos a constantes impactos, así como al soporte de cargas muy pesadas, es necesario que su empresa cuente con superficies extremadamente resistentes para soportar el trabajo realizado día con día; para ello, le recomiéndanos nuestra formulación especial que le permitirá para contar con un Piso Epóxico Nuceq.

Nuestra Tecnologia en Pisos Epóxicos te dara las siguientes ventajas:

  • Es superficialmente sellado, no contiene porosidades, evitando el crecimiento o alojamiento de bacterias y hongos.
  • Proporciona facilidad para su limpieza.
  • Soporta el derrame de químicos.
  • Resistente a impactos.
  • Resistente a la abrasión, lo que lo identifica como ideal para zonas de alto tránsito peatonal, de equipos o vehicular.
  • Alta resistencia a la compresión a los pocos días de su instalación lo que permite un uso cuasi-inmediato a diferencia del concreto que necesita un tiempo de curado antes de someterse a grandes cargar.
  • Variedades de terminaciones estéticamente agradables y decorativas.
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Adhesivo para Vialetas

KLIP-TON® VIALETAS: Adhesivo epóxico de dos componentes 100% solidos que al mezclarse reacciona químicamente formando una unión de excelente resistencia química y mecánica. Recomendado principalmente para asfalto usado y concreto.

  • KLIP-TON® VIALETAS presenta hasta 13 veces mayor adherencia (Resistencia a la tensión 38 kg/cm2 *) que los adhesivos bituminosos.
  • Con KLIP-TON® VIALETAS no es necesario emplear combustible para su uso y aplicación, sólo mezclar en partes iguales los dos componentes y proceder a la aplicación del mismo.
  • KLIP-TON® VIALETAS ofrece mayor rendimiento, la cantidad a emplear por pieza es de 75 gramos. Con adhesivos bituminosos se emplean entre 125 y 150 gramos por pieza.
  • Con KLIP-TON® VIALETAS no es necesario equipo o máquina especial para la preparación del adhesivo, basta con una superficie limpia y un par de espátulas. Con los adhesivos bituminosos se tiene que comprar o rentar una máquina para la fundición y aplicación del adhesivo, lo que incrementa la inversión y el costo.
  • KLIP-TON® VIALETAS se trabaja a temperatura ambiente. Con adhesivos bituminosos se tiene que dar tiempo a que éstos alcancen una temperatura de 180°C para poder realizar la aplicación.
  • Menor peligro para el personal que aplica, pues con adhesivos bituminosos se aumenta el riesgo de un accidente al emplear combustibles.
  • Menor costo de aplicación.
  • Precio accesible de KLIP-TON® VIALETAS comparado con adhesivos bituminosos.
  • Producto de línea y siempre en stock para entrega inmediata y/o pedidos urgentes.
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Pintura de Señalamiento

La pintura acrílica para señalamiento horizontal de alto rendimiento es un recubrimiento de última generación. Cumple con las Normas Mexicanas NMX-C-451-ONNCCE-2009 y NCMT-5-001-03 y con la FEDERAL SPECIFICATION TT-P-1952E para un material Tipo III (for incresed durability).

•Dura el doble que las pinturas de tráfico convencionales.
•Desempeño superior bajo cualquier tipo de clima.
•Secado rápido.
•Gran resistencia a la abrasión y la intemperie, resistente al agua, gasolina y cambios bruscos de temperatura.
•Acabado mate y uniforme.
•Para ser aplicada en pistas de aterrizaje, carreteras y avenidas principales.
•Disponible en colores Blanco y Amarillo.

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JUNTAS DE EXPANSIÓN.

El sistema JUNTA DE EXPANSIÓN A/B es un prepolimero que una vez mezclado forman un elastómero de baja dureza y fácil manejo.

El sistema BULLTON JUNTA A/B es un polímero usado como junteador de placas de dureza media-baja, sus propiedades de hibrido urea-uretano, permiten una vez curado forme un elastómero de gran elasticidad, baja dureza y fácil manejo.

La EPOXI-JUNTAS AT A/B es un polímero usado como junteador de placas de dureza media-baja, sus propiedades hibrido urea-uretano, permiten que una vez curado forme un elastómero de gran elasticidad, baja dureza y fácil manejo.

El sistema de JUNTA DE EXPANSION A/B, se utiliza principalmente en junta de expansión en placas de concreto, metálicas, etc.

El sistema BULLTON JUNTA A/B, se recomienda su uso, cuando se requiere de un junteador de manejo manual, para juntas de expansión en placas horizontales, ya sean metálicas o de concreto.

La EPOXI-JUNTA AT A/B, se usa principalmente en junta de expansión en placas de concreto.

La BULLTON JUNTA DE POLIUREA, se utiliza principalmente en juntas de expansión en pisos en superficies horizontales, unidades de precolado, marcos de ventanas de aluminio y madera entre otras.  Se recomienda su uso principalmente en interiores.

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PASOS A SEGUIR PARA DETERMINAR LA HUMEDAD EN PISOS DE CONCRETO.

En la aplicación de recubrimientos epóxicos y en la colocación de pisos de madera, la humedad en el concreto es la causante de muchos problemas, por lo que la medición y eliminación de esta es el primer paso antes de empezar cualquier trabajo. Para la determinación de humedad en el concreto se emplean dos métodos en el mercado:

a) Prueba de Cloruro de Calcio
b) Sondas in situ.

Estos métodos los describimos a continuación con el objeto de que sirva de guía
para realizar la determinación de manera adecuada.

 

MÉTODO 1. Prueba de Cloruro de Calcio Anhidro (referencia ASTM F 1869)

Se basa en cuantificar el vapor de agua que se genera en el concreto, el cual es absorbido por una pastilla de Cloruro de Calcio Anhidro y se denomina Velocidad de emisión de vapor de agua (MVER) y esta no puede ser mayor a 3 lb/1000 ft2 a las 24 horas.

Procedimiento para cuantificar el vapor de humedad:

1) Seleccionar al menos 5 puntos de inspección por cada 1000 ft2 de área, en estos puntos es donde se va colocar la pastilla de cloruro de calcio anhidro. Dichos puntos deben ser elegidos a las esquinas del área y uno al centro.
2) Realice perforaciones de 2 pulgadas de profundidad y de diámetro tal que se pueda solo colocar la pastilla.
3) Tomar el peso inicial de cada pasilla de cloruro de calcio el pesaje se deberá realizar en una balanza electrónica de precisión mínima de 0.01 gr, considere una pastilla por cada punto.
4) Colocar cada pastilla en el fondo de la perforación señalada en el punto 2.
5) Colocar una cúpula de plástico cubriendo la perforación y la pastilla o en su defecto una bolsa de plástico.
6) Sellar perfectamente las orillas de la cúpula usando sellador acrílico o en su defecto cinta canela o masking tape de tal manera que no se permita la entrada ni salida de aire de la cúpula.
7) Dejarla durante 24 horas.
8) Retirar la cúpula de plástico.

9) Pesar nuevamente cada pastilla de cloruro de calcio para determinar la Velocidad de emisión de vapor de agua (MVER) y sacar un promedio en los 5 puntos, use la siguiente formula:

 

[24000 x ( Peso final de la pastilla de cloruro de calcio – Peso inicial de la pastilla de cloruro de calcio]                                                                                                                     MVER= ______________________________________________________________________x 100                                                                                     (453.612 (Área de cobertura de plastico – área de la pastilla de cloruro de calcio) x Tiempo de la prueba en horas.

 

El método ASTM establece que el concreto que se somete a una prueba de cloruro de calcio anhidro no deberá presentar una velocidad de emisión de vapor de agua mayor a 3 lb/1000 ft2/24 horas en caso contrario es necesario colocar una barrera de vapor de agua como nuestra Barrera de Humedad.

 

MÉTODO 2. Prueba de humedad relativa HR Sondas In Situ (ASTM F 2170)

Se basa en la medición de la humedad por medio de equipos electrónicos. Estos equipos ya nos dan el porcentaje de humedad relativa del concreto sin realizar ningún otro cálculo sin embargo solo miden máximo 1 pulgada de profundidad en la losa de concreto. Es una prueba no destructiva, se realiza la medición a nivel superficial del concreto sin dañar el concreto.

El proceso consiste en colocar el medidor de humedad en la superficie y se ejerce presión para activar el sensor y toma la lectura de la humedad, de igual manera que el método de cloruro de calcio, se deben realizar 5 mediciones
una por cada 200 m2 de área, dichos puntos deben ser elegidos a las esquinas del área y uno al centro, de la misma manera se debe obtener un valor promedio en el área anteriormente mencionada.

 

MÉTODO3 Prueba Destructiva.

Este método es una combinación de los dos anteriores, se realiza colocando unos sensores conectados a probetas, se deben realizar perforaciones en el concreto e introducir las probetas para tomar las lecturas a diferentes profundidades, los equipos usados nos dan ya el valor directo de contenido de humedad en la losa de concreto y no es necesario realizar algún calculo y esperar un determinado tiempo, estas mediciones están consideradas las más exactas, y solo es necesario posteriormente resanar las perforaciones realizadas.

Una desventaja de usar este método es que las probetas ya no son reutilizables y suelen ser caras pero dan una información más precisa del comportamiento de la humedad en el interior de la losa de concreto. Los valores reportados en estos equipos están dados en % de humedad, por lo que se debe tomar como valor máximo permisible para colocar cualquier recubrimiento o adhesivo un 3%, para porcentajes entre 3 y 6% colocar nuestra Barrera de Humedad.

 

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4 RAZONES PARA PROTEGER SU VALIOSA INVERSIÓN APLICANDO UN ACABADO EPÓXICO O POLIURETANO A UN PISO DE CONCRETO.

Nuestros sistemas de pisos de resina de poliuretano y epoxi están diseñados para cubrir cada necesidad de la industria, ya que cuando se aplica sobre un piso de concreto preparado, de manera adecuada, crean un sello, que producen una superficie impermeable del concreto que evita la transmisión de agua, el desgaste prematuro y el ataque por contaminantes y al mismo tiempo mejoran el aspecto general de la planta y dan vida a su inversión.

Estética: Una de las principales razones para recubrir cualquier piso de concreto es la vitalidad y el color que producen al piso. Su apariencia de limpieza y el brillo, tiene un impacto dramático en la moral de los empleados, la confianza del cliente y crean un ambiente de trabajo más agradable que con los pisos tradicionales de concreto sin recubrir que son pocos llamativos, sucios y sin brillo.

Facilidad de limpieza: Pisos recubiertos son de poliuretano o epóxico y tienden a ser más fáciles de limpiar ya que el piso de concreto atrae y mantiene la suciedad (se percude) mientras que un recubrimiento de resina proporcionara una barrera que hace la limpieza más rápida y más fácil, sellando las porosidades y mejorando su resistencia al desgaste ya no se producirá polvo por el uso, además también ayudan a mantener el piso seco y seguro.

Protección contra el desgaste y ataque químico: Pisos de concreto recubiertos con sistemas de resina de poliuretano o epoxi duraran más tiempo que el concreto sin  revestir. El tráfico de vehículos, combinado con otros factores puede desgastar las losas de hormigón y exponer el agregado, debilitando y dañando su resistencia. Además en algunas condiciones críticas se evita el daño por agentes químicos como pueden ser grasas, aceites, acido o bases.

Reflexión de la luz: Un piso recubierto con resina epoxi o poliuretano de acabado brillante reflejara más luz que el concreto y esto proporciona una mayor visibilidad en su centro de trabajo y mejorara la seguridad, reduciendo la necesidad de iluminación auxiliar.

Con estos sistemas además de proteger, se pueden restaurar pisos dañados o erosionados, reparar grietas y juntas e incluso mejorar su resistencia mecánica y química, en áreas  de exceso de tráfico o con derrames químicos.

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Desarrolla UABCS metodología para restaurar arrecifes de coral

La bióloga marina Giovanna Zorán Yunes Jiménez, egresada de la Universidad Autónoma de Baja California Sur (UABCS), desarrolló una metodología para restaurar arrecifes de coral del género Pocillopora en el Parque Nacional Archipiélago de Espíritu Santo.

El estudio se originó a partir de la necesidad de restaurar arrecifes de coral impactados por el huracán Odile, ocurrido en septiembre de 2014.

El desarrollo de la metodología para la restauración de estos organismos requirió el análisis de las tasas de mortalidad y crecimiento de los corales para generar modelos de estimación de crecimiento de la cobertura coralina.

“Llevamos año y medio con el proyecto y nos ha dado muy buenos resultados; conforme a nuestro modelo, que contempla las tasas de crecimiento y mortalidad de coral, extrapolamos los datos que nos ha arrojado este proyecto para tener una idea de cómo nos funcionaría a 10, 15 y 20 años”, mencionó Yunes Jiménez.

“Utilizamos 100 fragmentos, (no obstante) en el modelo calculamos las estimaciones a partir de mil fragmentos para conocer cómo se comportaría el crecimiento y mortalidad de la población; obtuvimos que en 11 años tendríamos más de 102 por ciento de cobertura”, continuó.

En el área de arrecifes de coral Roca Swany, dentro del Parque Espíritu Santo, se eligieron los corales con mayores posibilidades de crecimiento y posteriormente fueron trasladados a una pradera experimental para su restauración.

“En otras metodologías, los corales los trasladan a un laboratorio en donde los someten a un proceso de condiciones ambientales controladas, como aclimatación e iluminación, entre otras. Por cuestiones de recursos, nosotros decidimos reubicar los organismos a restaurar en una pradera experimental, en una zona muy cercana; de esta forma evitamos el proceso de aclimatación, costos de laboratorio y todo lo que involucra”, señaló Yunes Jiménez.

“Los seleccionamos del grupo de fragmentos, procurando que estuvieran sanos, que no tuvieran cobertura de esponjas y algas, que tuvieran tejido vivo y una vez que cada fragmento cumplía con las especificaciones lo trasladamos directamente a la pradera experimental”, agregó.

Pigmento epóxico marino

Los ejemplares fueron adheridos a rocas con un pegamento epóxico marino y se monitoreó su crecimiento hasta una etapa avanzada; posteriormente fueron trasplantadas en su ecosistema original.

“Nosotros los reproducimos plantándolos artificialmente, es un tipo de reproducción asexual. Ellos se reproducen sexualmente, pero en la investigación no lo estamos considerando, es decir es una sobreestimación porque en la naturaleza se reproducen sexualmente; hemos visto que de 100 corales, la mitad no estaba en talla reproductiva, que son entre cinco y 10 centímetros, para estas fechas los organismos que quedan tienen tallas reproductivas”, mencionó Yunes Jiménez.

“Considero que los resultados obtenidos —de un crecimiento positivo— se dieron porque al lado de la pradera experimental se encuentra el canal de San Lorenzo, lo que permite el contacto con muchas corrientes submarinas, con cambios de temperatura propicios para los organismos”, finalizó.

Los arrecifes de coral son ecosistemas que funcionan como refugios para una gran biodiversidad marina y son grandes productores de alimentos de gran importancia para la cadena trófica.

Fuente: www.conacytprensa.mx

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