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La carrocería del nuevo Audi A8 tendrá aluminio, acero, magnesio y polímero reforzado con fibra de carbono

Ahora que Mercedes ya tiene su Clase S bien asentado en el mercado y que BMW ya goza de un notable éxito con la Serie 7, Audi ha empezado a descubrir algunos de los secretos que tendrá su nuevo buque insignia, el Audi A8.

La berlina de representación que deberíamos conocer a lo largo de este año, contará con una novedosa mezcla de materiales en su carrocería. Atrás queda aquella carrocería de aluminio del Audi A8 de 1994. El nuevo tendrá aluminio, acero, magnesio y polímero reforzado con fibra de carbono. Te lo descubrimos.

“El material adecuado en el lugar correcto y en la proporción adecuada”, esa es la premisa a la hora de desarrollar la carrocería Audi Space Frame (ASF) del próximo Audi A8.

La marca alemana ya ha mostrado cómo será el esqueleto del nuevo modelo a algunos medios de comunicación, y ha arrojado algunos datos interesantes, como que por ejemplo, la rigidez torsional será un 25% mejor que la de la generación anterior.

Eso redunda en dos aspectos críticos para un coche de este tamaño, por un lado el mejor confort acústico y por otro lado un mejor dinamismo ya que este mastodonte de cinco metros tendrá menos tendencia a retorcerse por el asfalto.

Un panel trasero con hasta diecinueve capas de fibras

El nuevo Audi A8 contará con un panel trasero fabricado en CFRP que será la parte más grande de cuantas dan forma al habitáculo. A el se debe un 33% de la rigidez torsional del vehículo.

 

 

En dicho panel se colocan entre seis y diecinueve capas de fibras una encima de las otras, con cintas de 50 milímetros. Así pueden darle la forma que quieren en los ángulos y extremos sin tener que darle grandes cortes.

Luego todo el conjunto se cubre con resina epoxi y se somete a un proceso de curación que dura apenas unos minutos.

La célula de habitabilidad, con acero de alta resistencia

Si nos vamos al puro habitáculo, el acero de alta resistencia es el protagonista, ya que con el se ha fabricado la parte inferior del salpicadero, los travesaños laterales, los pilares B y la sección delantera del techo.

Algunas de estas áreas se fabrican directamente con la anchura con la que han sido diseñados, mientras que otras zonas son sometidas a tratamiento térmico.

Por supuesto, Audi no renuncia al aluminio que se reparte por muchas otras zonas de la carrocería, tanto que todavía en esta nueva generación representará un 58% del material empleado para su construcción.

La competencia aprieta con el Core Carbon

Sin duda, la competencia en este segmento de las grandes berlinas de representación es muy notable. Como decíamos al principio, tanto Mercedes con el Clase S como BMW con el Serie 7 están ya posicionados en este segmento.

Este último, el BMW, además hizo gala y utiliza como uno de sus principales argumentos de venta el uso de materiales ligeros en su construcción que hacen que el coche se perciba extremadamente ágil y dinámico.

Esto, ha llevado a Audi a esmerarse más si cabe en términos de los materiales utilizados para fabricar la carrocería del nuevo Audi A8, el cual esperamos que se presente a finales de este año, tal vez coincidiendo con el Salón de Frankfurt. ¿O será antes? El tiempo lo dirá.

 

Fuente: www.motorpasion.com

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El revolucionario filtro que puede convertir agua de mar en agua potable

Investigadores en Reino Unido crearon un tamiz de grafeno que podría resolver uno de los grandes problemas de este siglo: la escasez de agua potable.

Sus múltiples aplicaciones han hecho que muchos conozcan al grafeno como el material del futuro.

Y, ahora, un equipo de investigadores en Reino Unido, ha creado un tamiz en base a este material que podría resolver uno de los grandes problemas de este siglo: la escasez de agua potable.

El tamiz, aseguran investigadores de la Universidad de Manchester, tiene la capacidad de filtrar la sal del agua de mar.

Esta invención podría ser de gran ayuda para millones de personas que no tienen acceso a agua potable y que, según la ONU, representarán un 14% de la población mundial para 2025.

Producción a escala

Uno de los problemas que lograron resolver para desarrollar este filtro fue cómo hacerlo a escala industrial.

Para 2025, el 14% de la población tendrá dificultades para acceder al agua potable.

Según el estudio publicado en la revista Nature Nanotechnology, éste y otros obstáculos fueron superados utilizando un derivado químico llamado óxido de grafeno.

Identificado por primera vez en 2004, el grafeno consiste en una única capa de átomos de carbono que lo convierten en el material más fino jamás creado.

Sus inusuales propiedades, como la extraordinaria fuerza tensil y conductividad eléctrica, lo convierten en uno de los materiales más promisorios para futuras aplicaciones.

Sin embargo, producir grandes cantidades con los métodos existentes -como la deposición química de vapor- es difícil y también costoso.

En cambio, “el óxido de grafeno puede producirse por oxidación simple en el laboratorio”, le explicó a la BBC Rahul Nair, a cargo del equipo de investigación.

“Podemos crearlo como una tinta o una solución sobre un sustrato o material poroso y luego usarlo como una membrana”.

“En cuanto a producirlo en cantidad y en cuanto al costo del material, el óxido de grafeno tiene una ventaja potencial respecto al grafeno de una capa”.

Control

Las membranas de óxido de grafeno ya demostraron su capacidad para filtrar nanopartículas pequeñas, moléculas orgánicas en incluso sales grandes.

Pero hasta ahora no podían usarse para filtrar sales comunes, que requieren filtros con orificios aún más diminutos.

En el pasado, las membranas de óxido de grafeno se hinchaban ligeramente cuando se las sumergía en agua y dejaban pasar sales pequeñas a través de sus poros junto con las moléculas del líquido.

Nair y sus colegas lograron ahora demostrar que si se pone una capa delgada de resina epoxi (una sustancia que se usa en revestimientos y pegamentos) a cada lado de la membrana de óxido de grafeno, se evita que ésta se expanda.

Restringir la expansión del material de esta manera también les permitió a los investigadores afinar las propiedades de la membrana, para dejar -por ejemplo- que pase más o menos sal común.

“Esta es nuestra primera demostración de que podemos controlar el espacio de los poros en la membrana y llevar a cabo la desalinización, lo cual antes no era posible”, aseguró Nair.

“El próximo paso será comparar este material con los mejores que existen en el mercado”.

El equipo deberá demostrar también cómo producir estas membranas a escala industrial y a bajo costo, y cuánto podrán resistir en contacto constante con agua de mar.

 

Fuente: http://www.animalpolitico.com

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Premio InnovaUNAM, para alumnos que reparan tuberías sin excavar

Ciudad de México. Alumnos de Ingeniería Química e Ingeniería Civil de la UNAM obtuvieron el ‘Reconocimiento InnovaUNAM 2016’, por desarrollar la tecnología y los materiales para reparar ductos que ya cumplieron su vida útil, sin necesidad de excavar, generar tráfico y provocar el cierre de calles o comercios.

Adrián Cordero Ibarra y Jorge Pérez Gavilán crearon una empresa con apoyo del Sistema de Incubadoras de Empresas InnovaUNAM, del que se graduaron hace unas semanas.

“Creamos una tubería nueva dentro de la que está dañada y garantizamos 50 años de vida útil. Es hermética y con resistencia estructural e hidráulica. Primero, hacemos una inspección al conducto para ver las condiciones en las que se encuentra; luego, colocamos un fieltro poliéster impregnado con una resina epóxica, que es prácticamente como un globo que se infla dentro de la tubería; después, mediante calor, se polimeriza con resina”, explicó Cordero.

La UNAM informó en un comunicado que la reparación se realiza en poco tiempo, en menos de 24 horas se pueden rehabilitar 100 metros de tuberías de prácticamente todos los diámetros comerciales (desde cuatro hasta 72 pulgadas).

Desde hace 40 o 45 años, prosiguió, en Europa y Estados Unidos se utiliza una metodología similar. Los jóvenes desarrollaron el 100 por ciento de la tecnología que usan y los materiales, lo que les permite tener un costo competitivo y tiempos de respuesta rápidos. En ello también contaron con apoyo del Instituto de Ingeniería de la Universidad Nacional.

Los socios se conocieron cuando trabajaban en la rehabilitación de tuberías y detectaron la necesidad de usar en México la denominada ‘curada en sitio’. En una ‘Semana del Emprendedor’ se acercaron al estand del Sistema de Incubadoras de Empresas InnovaUNAM, en donde por más de dos años les brindaron información y los guiaron para materializar su idea.

Hoy buscan que esta tecnología sea más conocida y utilizada.

Fuente: http://www.jornada.unam.mx

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