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No. 2 Doctor BullTon: MbOCA (MOCATM)

Sinónimos:

BULLTON 3736 químicamente denominado 4,4′-metilenbis (2-cloronilina), también conocido como MOCA: 4,4′-diamino-3,3′-diclorodifenilmetano o 4,4′-metilen-2,2-dicloroanilina.

PROBLEMA:Malas prácticas en el procesamiento de poliuretanos con este endurecedor.

CAUSA:Desconocimiento del manejo seguro del Producto.

DIAGNÓSTICO:Posibilidad de desarrollar cáncer en hígado y/o pulmones a largo plazo al contacto por vía oral, cutánea o respiratoria.

SOLUCIÓN:Adoptar buenas prácticas para un manejo seguro, así como los controles.

Este producto es una amina aromática, ampliamente usada como curante en el procesamiento de elastómeros de poliuretano por vaciado, dicha operación se realiza vaciando un líquido a un molde para la fabricación de rodillos, ruedas, bandas, etc, los elastómeros procesados con BULLTON 3736 poseen características únicas de resistencia,  flexibilidad y durabilidad.

Como otras aminas aromáticas presentan el riesgo de ser cancerígenos potenciales para el humano y ha sido restringido su uso en algunos países como Inglaterra.

Los estudios de largo plazo realizados en ratas, ratones y perros expuestos al producto administrado vía oral, desarrollaron tumores malignos en hígado demostrando así que es cancerígeno, pudiendo probablemente serlo en el humano.

Este producto puede ser absorbido por la piel (absorción dérmica) siendo esta la principal ruta de exposición en las áreas de trabajo. Aunque también lo pudiera ser por inhalación de las partículas de polvo o por ingestión que es una ruta poco frecuente.

Ya que posee una presión de vapor baja no presenta un peligro por vapores a menos que se exceda de manera importante la temperatura de fusión y el producto llegara a hervir.

Es esencial contar con buenas practicas que garanticen un manejo seguro en la producción de piezas de poliuretano, sobre todo en vaciados manuales donde se pesa y maneja el BULLTON 3736 caliente y fundido para entonces mezclarse manualmente con el prepolímero. Los sistemas de vaciado con máquina son sistemas cerrados que vacían la mezcla directamente al molde, estos sistemas reducen el riesgo de contacto pero no lo eliminan, ya que de manera computarizada funden, pesan y mezclan el BULLTON 3736 con el prepolímero.

Posteriormente el molde se introduce a un horno de curado (normalmente a 100°C) para que la pieza solidifique y pueda ser retirada del molde.

Se recomiendan las siguientes precauciones:

  • Almacenar en un área aislada este producto en su envase original bien cerrado y de ser posible el área donde se procese también.
  • Informe a sus trabajadores de los riesgos potenciales para que utilicen siempre el equipo de seguridad adecuado. Tener en un lugar visible y disponible la MSDS del producto.
  • Evitar el trasvase del producto del envase original a los recipientes de fusión, si su operación lo permite utilice de preferencia sistemas automáticos con sistemas de extracción de vapores y que cuenten con sistemas de filtros adecuados al momento de hacer el trasvase.
  • Para evitar la ingesta, no consuma alimentos ni fume en el área de trabajo. Antes de fumar o comer deben lavar manos y cara.
  • No permita el acceso a las áreas de procesamiento a personas no capacitadas y sin contar con el equipo de protección personal adecuado.
  • Evite el contacto con productos parcialmente curados ya que el riesgo de contaminación persiste y solo termina hasta que la pieza se ha curado completamente.
  • Lavar diariamente la ropa de trabajo y evitar que esta sea lavada en casa, no use ropa de trabajo en áreas donde no se procese material ni ropa que no sea de trabajo en áreas de trabajo.
  • El equipo mínimo de protección personal es: Lentes o googles, guantes desechables (realizar varios cambios durante el turno), protectores de calzado, camisola de manga larga y respirador. Manténgalo siempre limpio y tenga una muda extra de repuesto limpia.
  • Mantenga siempre limpias las áreas de trabajo y descontamine frecuentemente pisos y superficies donde se procese.
  • Evite que la ropa se contamine por contacto con superficies sucias y evite también contaminar otras áreas, retire el equipo de protección y ropa de trabajo antes de tener contacto con áreas no contaminadas.
  • Todo el equipo de protección y ropa desechables manténgalos en un recipiente cerrado para ser desechados de manera apropiada de acuerdo a la legislación.
  • Lo operadores que tuvieron contacto deberán tomar una ducha antes de utilizar su ropa limpia, esto incluye cambio de ropa interior, ya que la de trabajo pudo haberse contaminado.
  • Evite el uso de los recipientes de BULLTON 3736 vacíos para otros propósitos y menos llevar a casa.
  • Realice exámenes de orina periódicos a los operadores evaluando que el nivel de BULLTON 3736 sea menor a 0.1 mg/L de orina, a manera de poder determinar si el procesamiento se está realizando de manera segura y el operador está siguiendo los lineamientos de seguridad y limpieza recomendados.
  • Ningún candidato a operador con problemas crónicos de hígado o alcoholismo así como pulmonares debe exponerse al contacto de este producto.
  • También podrían realizarse monitoreos periódicos a las superficies de trabajo para determinar el grado de contaminación y analizar el aire, para de esta forma determinar si existen problemas de contaminación y restablecer nuevos controles que hagan más segura el área de trabajo
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Desarrolla UABCS metodología para restaurar arrecifes de coral

La bióloga marina Giovanna Zorán Yunes Jiménez, egresada de la Universidad Autónoma de Baja California Sur (UABCS), desarrolló una metodología para restaurar arrecifes de coral del género Pocillopora en el Parque Nacional Archipiélago de Espíritu Santo.

El estudio se originó a partir de la necesidad de restaurar arrecifes de coral impactados por el huracán Odile, ocurrido en septiembre de 2014.

El desarrollo de la metodología para la restauración de estos organismos requirió el análisis de las tasas de mortalidad y crecimiento de los corales para generar modelos de estimación de crecimiento de la cobertura coralina.

“Llevamos año y medio con el proyecto y nos ha dado muy buenos resultados; conforme a nuestro modelo, que contempla las tasas de crecimiento y mortalidad de coral, extrapolamos los datos que nos ha arrojado este proyecto para tener una idea de cómo nos funcionaría a 10, 15 y 20 años”, mencionó Yunes Jiménez.

“Utilizamos 100 fragmentos, (no obstante) en el modelo calculamos las estimaciones a partir de mil fragmentos para conocer cómo se comportaría el crecimiento y mortalidad de la población; obtuvimos que en 11 años tendríamos más de 102 por ciento de cobertura”, continuó.

En el área de arrecifes de coral Roca Swany, dentro del Parque Espíritu Santo, se eligieron los corales con mayores posibilidades de crecimiento y posteriormente fueron trasladados a una pradera experimental para su restauración.

“En otras metodologías, los corales los trasladan a un laboratorio en donde los someten a un proceso de condiciones ambientales controladas, como aclimatación e iluminación, entre otras. Por cuestiones de recursos, nosotros decidimos reubicar los organismos a restaurar en una pradera experimental, en una zona muy cercana; de esta forma evitamos el proceso de aclimatación, costos de laboratorio y todo lo que involucra”, señaló Yunes Jiménez.

“Los seleccionamos del grupo de fragmentos, procurando que estuvieran sanos, que no tuvieran cobertura de esponjas y algas, que tuvieran tejido vivo y una vez que cada fragmento cumplía con las especificaciones lo trasladamos directamente a la pradera experimental”, agregó.

Pigmento epóxico marino

Los ejemplares fueron adheridos a rocas con un pegamento epóxico marino y se monitoreó su crecimiento hasta una etapa avanzada; posteriormente fueron trasplantadas en su ecosistema original.

“Nosotros los reproducimos plantándolos artificialmente, es un tipo de reproducción asexual. Ellos se reproducen sexualmente, pero en la investigación no lo estamos considerando, es decir es una sobreestimación porque en la naturaleza se reproducen sexualmente; hemos visto que de 100 corales, la mitad no estaba en talla reproductiva, que son entre cinco y 10 centímetros, para estas fechas los organismos que quedan tienen tallas reproductivas”, mencionó Yunes Jiménez.

“Considero que los resultados obtenidos —de un crecimiento positivo— se dieron porque al lado de la pradera experimental se encuentra el canal de San Lorenzo, lo que permite el contacto con muchas corrientes submarinas, con cambios de temperatura propicios para los organismos”, finalizó.

Los arrecifes de coral son ecosistemas que funcionan como refugios para una gran biodiversidad marina y son grandes productores de alimentos de gran importancia para la cadena trófica.

Fuente: www.conacytprensa.mx

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La carrocería del nuevo Audi A8 tendrá aluminio, acero, magnesio y polímero reforzado con fibra de carbono

Ahora que Mercedes ya tiene su Clase S bien asentado en el mercado y que BMW ya goza de un notable éxito con la Serie 7, Audi ha empezado a descubrir algunos de los secretos que tendrá su nuevo buque insignia, el Audi A8.

La berlina de representación que deberíamos conocer a lo largo de este año, contará con una novedosa mezcla de materiales en su carrocería. Atrás queda aquella carrocería de aluminio del Audi A8 de 1994. El nuevo tendrá aluminio, acero, magnesio y polímero reforzado con fibra de carbono. Te lo descubrimos.

“El material adecuado en el lugar correcto y en la proporción adecuada”, esa es la premisa a la hora de desarrollar la carrocería Audi Space Frame (ASF) del próximo Audi A8.

La marca alemana ya ha mostrado cómo será el esqueleto del nuevo modelo a algunos medios de comunicación, y ha arrojado algunos datos interesantes, como que por ejemplo, la rigidez torsional será un 25% mejor que la de la generación anterior.

Eso redunda en dos aspectos críticos para un coche de este tamaño, por un lado el mejor confort acústico y por otro lado un mejor dinamismo ya que este mastodonte de cinco metros tendrá menos tendencia a retorcerse por el asfalto.

Un panel trasero con hasta diecinueve capas de fibras

El nuevo Audi A8 contará con un panel trasero fabricado en CFRP que será la parte más grande de cuantas dan forma al habitáculo. A el se debe un 33% de la rigidez torsional del vehículo.

 

 

En dicho panel se colocan entre seis y diecinueve capas de fibras una encima de las otras, con cintas de 50 milímetros. Así pueden darle la forma que quieren en los ángulos y extremos sin tener que darle grandes cortes.

Luego todo el conjunto se cubre con resina epoxi y se somete a un proceso de curación que dura apenas unos minutos.

La célula de habitabilidad, con acero de alta resistencia

Si nos vamos al puro habitáculo, el acero de alta resistencia es el protagonista, ya que con el se ha fabricado la parte inferior del salpicadero, los travesaños laterales, los pilares B y la sección delantera del techo.

Algunas de estas áreas se fabrican directamente con la anchura con la que han sido diseñados, mientras que otras zonas son sometidas a tratamiento térmico.

Por supuesto, Audi no renuncia al aluminio que se reparte por muchas otras zonas de la carrocería, tanto que todavía en esta nueva generación representará un 58% del material empleado para su construcción.

La competencia aprieta con el Core Carbon

Sin duda, la competencia en este segmento de las grandes berlinas de representación es muy notable. Como decíamos al principio, tanto Mercedes con el Clase S como BMW con el Serie 7 están ya posicionados en este segmento.

Este último, el BMW, además hizo gala y utiliza como uno de sus principales argumentos de venta el uso de materiales ligeros en su construcción que hacen que el coche se perciba extremadamente ágil y dinámico.

Esto, ha llevado a Audi a esmerarse más si cabe en términos de los materiales utilizados para fabricar la carrocería del nuevo Audi A8, el cual esperamos que se presente a finales de este año, tal vez coincidiendo con el Salón de Frankfurt. ¿O será antes? El tiempo lo dirá.

 

Fuente: www.motorpasion.com

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El revolucionario filtro que puede convertir agua de mar en agua potable

Investigadores en Reino Unido crearon un tamiz de grafeno que podría resolver uno de los grandes problemas de este siglo: la escasez de agua potable.

Sus múltiples aplicaciones han hecho que muchos conozcan al grafeno como el material del futuro.

Y, ahora, un equipo de investigadores en Reino Unido, ha creado un tamiz en base a este material que podría resolver uno de los grandes problemas de este siglo: la escasez de agua potable.

El tamiz, aseguran investigadores de la Universidad de Manchester, tiene la capacidad de filtrar la sal del agua de mar.

Esta invención podría ser de gran ayuda para millones de personas que no tienen acceso a agua potable y que, según la ONU, representarán un 14% de la población mundial para 2025.

Producción a escala

Uno de los problemas que lograron resolver para desarrollar este filtro fue cómo hacerlo a escala industrial.

Para 2025, el 14% de la población tendrá dificultades para acceder al agua potable.

Según el estudio publicado en la revista Nature Nanotechnology, éste y otros obstáculos fueron superados utilizando un derivado químico llamado óxido de grafeno.

Identificado por primera vez en 2004, el grafeno consiste en una única capa de átomos de carbono que lo convierten en el material más fino jamás creado.

Sus inusuales propiedades, como la extraordinaria fuerza tensil y conductividad eléctrica, lo convierten en uno de los materiales más promisorios para futuras aplicaciones.

Sin embargo, producir grandes cantidades con los métodos existentes -como la deposición química de vapor- es difícil y también costoso.

En cambio, “el óxido de grafeno puede producirse por oxidación simple en el laboratorio”, le explicó a la BBC Rahul Nair, a cargo del equipo de investigación.

“Podemos crearlo como una tinta o una solución sobre un sustrato o material poroso y luego usarlo como una membrana”.

“En cuanto a producirlo en cantidad y en cuanto al costo del material, el óxido de grafeno tiene una ventaja potencial respecto al grafeno de una capa”.

Control

Las membranas de óxido de grafeno ya demostraron su capacidad para filtrar nanopartículas pequeñas, moléculas orgánicas en incluso sales grandes.

Pero hasta ahora no podían usarse para filtrar sales comunes, que requieren filtros con orificios aún más diminutos.

En el pasado, las membranas de óxido de grafeno se hinchaban ligeramente cuando se las sumergía en agua y dejaban pasar sales pequeñas a través de sus poros junto con las moléculas del líquido.

Nair y sus colegas lograron ahora demostrar que si se pone una capa delgada de resina epoxi (una sustancia que se usa en revestimientos y pegamentos) a cada lado de la membrana de óxido de grafeno, se evita que ésta se expanda.

Restringir la expansión del material de esta manera también les permitió a los investigadores afinar las propiedades de la membrana, para dejar -por ejemplo- que pase más o menos sal común.

“Esta es nuestra primera demostración de que podemos controlar el espacio de los poros en la membrana y llevar a cabo la desalinización, lo cual antes no era posible”, aseguró Nair.

“El próximo paso será comparar este material con los mejores que existen en el mercado”.

El equipo deberá demostrar también cómo producir estas membranas a escala industrial y a bajo costo, y cuánto podrán resistir en contacto constante con agua de mar.

 

Fuente: http://www.animalpolitico.com

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Premio InnovaUNAM, para alumnos que reparan tuberías sin excavar

Ciudad de México. Alumnos de Ingeniería Química e Ingeniería Civil de la UNAM obtuvieron el ‘Reconocimiento InnovaUNAM 2016’, por desarrollar la tecnología y los materiales para reparar ductos que ya cumplieron su vida útil, sin necesidad de excavar, generar tráfico y provocar el cierre de calles o comercios.

Adrián Cordero Ibarra y Jorge Pérez Gavilán crearon una empresa con apoyo del Sistema de Incubadoras de Empresas InnovaUNAM, del que se graduaron hace unas semanas.

“Creamos una tubería nueva dentro de la que está dañada y garantizamos 50 años de vida útil. Es hermética y con resistencia estructural e hidráulica. Primero, hacemos una inspección al conducto para ver las condiciones en las que se encuentra; luego, colocamos un fieltro poliéster impregnado con una resina epóxica, que es prácticamente como un globo que se infla dentro de la tubería; después, mediante calor, se polimeriza con resina”, explicó Cordero.

La UNAM informó en un comunicado que la reparación se realiza en poco tiempo, en menos de 24 horas se pueden rehabilitar 100 metros de tuberías de prácticamente todos los diámetros comerciales (desde cuatro hasta 72 pulgadas).

Desde hace 40 o 45 años, prosiguió, en Europa y Estados Unidos se utiliza una metodología similar. Los jóvenes desarrollaron el 100 por ciento de la tecnología que usan y los materiales, lo que les permite tener un costo competitivo y tiempos de respuesta rápidos. En ello también contaron con apoyo del Instituto de Ingeniería de la Universidad Nacional.

Los socios se conocieron cuando trabajaban en la rehabilitación de tuberías y detectaron la necesidad de usar en México la denominada ‘curada en sitio’. En una ‘Semana del Emprendedor’ se acercaron al estand del Sistema de Incubadoras de Empresas InnovaUNAM, en donde por más de dos años les brindaron información y los guiaron para materializar su idea.

Hoy buscan que esta tecnología sea más conocida y utilizada.

Fuente: http://www.jornada.unam.mx