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Doctor Poxy: No. 7 Uso de primer epóxico

PROBLEMA: No aplicar una capa de primario epóxico a el concreto antes de aplicar un sistema de piso epóxico.

Si pensamos en la importante inversión que significa el proteger un piso de concreto con un recubrimiento epóxico, no nos deberíamos cuestionar los costos de mano de obra, tiempo y gastos en que se incurrirán por aplicar una capa adicional sino considerar los beneficios, es fácil caer en el error y justificar el evitar realizar este importante paso en el proceso de aplicación de un piso epóxico.

BENEFICIOS:  Quizás lo más obvio serían un incremento en el espesor aplicado y el incremento en la adhesión entre el concreto y el recubrimiento epóxico, ya que el primario penetra en el concreto y mejora el enlace mecánico y químico con el recubrimiento generalmente viscoso, lo que lo hará más durable, reduciendo el riesgo de fracturas, de laminaciones o astilladuras.

Una buena selección del primario más adecuado garantizará una mayor adhesión.

Dada la baja viscosidad de los primarios, estos penetran en los poros del concreto y reducen de manera significativa la aparición de burbujas, cráteres y pinoles en el recubrimiento epóxico que se forman por el de gasificado del concreto (salida de aire de los poros del concreto debido a cambios de temperatura y humedad del ambiente). Por ello es importante el adecuado sellado e imprimación del concreto para reducir el riesgo de que estos gases se liberen.(Nota: hay otras causas de burbujas como podrían ser exceso de mezclado o la falta de uso de rodillos de picos).

Por otra parte el sellar el concreto ayuda a que los recubrimientos de baja viscosidad produzcan espesores mayores al no ser absorbidos por el concreto poroso o débil que presente una superficie polvosa que reduzca el brillo, dejando una mala apariencia por falta de uniformidad en la película aplicada.

Muchas veces no importa lo bien realizada que haya sido la limpieza siempre hay la posibilidad de polvo pegado a la superficie de concreto limpio, el primario ayuda a la eliminación de esta capa mejorando el sellado y anclaje al concreto. A veces se recomienda lanzar una pequeña cantidad de arena malla 90 para incrementar el agarre mecánico.

Algunos primarios se recomiendan como barreras de humedad para evitar fallas de adhesión y eflorescencias producidas por migración de humedad, este tipo de primarios son más tolerantes a la posible humedad en el concreto e incluso se pueden aplicar con humedad relativa alta y sobre concreto humedecido o verde (5 días o menos de curado).

Algunos primarios base solvente son más especializados y pudieran ayudar a mejorar la adhesión en pisos ligeramente contaminados con aceites los cuales ya no pudieron ser eliminados completamente o incluso nos pueden servir como indicativos y preventivos de contaminantes y evitar que no detectemos el problema a tiempo y apliquemos el piso epóxico sin percatarnos que el aceite continua exudando a la superficie del concreto y apreciar el cómo reaccionaría el recubrimiento epóxico en este tipo de substratos.

La conclusión sería que bien vale el gasto mayor y garantizar un piso de alto desempeño y calidad, libre de problemas en el tiempo, para tener un verdadero retorno sobre la inversión y no incurrir en gastos adicionales por las posibles fallas potenciales.

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No. 6 Doctor Poxy: Errores comunes que suelen cometerse en la instalación de pisos sintéticos a concreto.

PROBLEMA: Errores comunes que suelen cometerse en la instalación de pisos sintéticos que tendrán una repercusión tanto económica

importante (materiales y tiempo) como en pérdida de confianza del cliente e incluso una posible pérdida del negocio.

CAUSA: Múltiples.

DIAGNÓSTICO: Falta de organización y planeación en la instalación de un piso sintético.

SOLUCIÓN: Elaboración de una lista de comprobación con un análisis previo a la instalación del concreto (ver nuestro check list), así como tener procedimientos de instalación estandarizados y llevar una bitácora de obra donde se plasmen las condiciones ambientales , algún evento inusual o condiciones diferentes a las señaladas en la ficha técnica que ocurra durante la instalación.

Ya sea que usted sea principiante en la aplicación de pisos industriales o sea un instalador experimentado, este tipo de trabajos resultan ser más un arte que una ciencia sino se tienen las precauciones pertinentes.

¿Cuantas veces no le ha pasado que una vez terminada la aplicación comienzan a aparecer defectos superficiales, como serían burbujas, agujeros, pegajosidades, separación de colores entre otros, o que incluso al poco tiempo de funcionamiento se ha comenzado a desprender de manera prematura o no ha endurecido uniformemente en toda el área?

Los pisos de resinas presentan excelentes desempeños y han sido elaborados con polímeros de alta resistencia y fabricados bajo estrictos controles de calidad, que proporcionan al concreto una gran protección y belleza, siempre que hayan sido instalados apropiadamente.

Algunos de estas fallas comunes son:

Inadecuada preparación de superficie :

  • Es sin duda la etapa más delicada de la instalación y a la que se debe prestar la máxima atención. Siempre realice un perfil de anclaje mecánico de la superficie de concreto ya sea con shot blast o cualquier otro medio mecánico, especialmente en concretos nuevos, con el fin de obtener una superficie limpia, seca y libre de polvo. Verifique la calidad y limpieza del concreto realizando una prueba de adhesión.

Falta de la correcta determinación y control de la humedad en el concreto :

  • Ya ha sido comentado ampliamente en otros boletines la importancia de su determinación y control. La mayoría de los recubrimientos
  • no se adhieren bien a superficies húmedas, en estos casos se recomienda utilizar nuestro producto Primer de Humedad
  • Epóxico para garantizar un buen anclaje.

Baja calidad del concreto :

  • Dado que los productos poliméricos presentan resistencias mecánicas superiores a las del concreto, un concreto de baja calidad o débil (por bajo contenido de cemento o mezcla mal diseñada), presentará grietas y micro grietas, que provocaran un desprendimiento prematuro de la capa de recubrimiento con o sin una delgada capa de concreto (falla cohesiva del concreto).
  • Algunas veces se tienen membranas de curado en el concreto que se deben de retirar para evitar falta de adhesión.
  • Por otra parte los primarios pueden ayudar a reforzar las capas superficiales de concreto y reducir esta problemática.

Ausencia, mala aplicación o mala selección del primario :

  • Un buen primario es nuestro mejor aliado para aumentar la compatibilidad y la adhesión entre el concreto y las resinas del recubrimiento, por lo que siempre se recomienda su uso, sellando poros y penetrando a la matriz del concreto.
  • Especialmente en pisos con tráfico pesado e intenso o que estén sujetos a esfuerzo mecánico elevado, no suponga que el recubrimiento tendrá suficiente adhesión, siempre asegúrese usando el primer correcto. Nuestra recomendación es emplear nuestro Primer de Humedad Epóxico como primario de usos generales ya que es de viscosidad media con buena capacidad de penetración, controla el ingreso de la humedad y es 100% sólidos (libre de materiales volátiles que pudieran dejar poros o fisuras). No modifique los primarios agregando cargas o solventes pues pueden afectar su desempeño.

Incompatibilidad con la superficie a recubrir :

  • Esto no necesariamente aplica a concreto pero si para metal, plásticos y madera, que poseen diferente flexibilidades, coeficientes de dilatación térmica y características de humectación y adhesión. Materiales flexibles requieren recubrimientos que también sean flexibles para evitar la aparición de grietas, que terminarán en desprendimientos prematuros.

Concretos contaminados :

  • Esta situación se presenta principalmente en pisos viejos que pudieran estar saturados de grasas, aceites u otros productos (talleres mecánicos, plantas de alimentos, talleres de servicio automotriz, etc) que impidan una buena humectación y adhesión al concreto; también existe el caso de concretos nuevos en donde se usó alguna membrana de curado, las cuales normalmente están hechas a base de ceras y parafinas. Elimine completamente cualquier otra posible contaminación como pudiera ser polvo, concreto suelto, agua, residuos de recubrimientos anteriores, etc. Antes de la aplicación de la totalidad del recubrimiento.
  • Una buena adhesión solo se conseguirá con un concreto 100% limpio, seco libre de material suelto y con un buen perfil de anclaje.

Fallas en el mezclado entre resina y endurecedor en los sistemas bi componentes :

  • Si se ha hecho una buena selección del sistema para las características de funcionamiento del piso, una falla en el sistema solamente se puede deber a una falla ya sea en la proporción de mezcla de cada componente.
  • Se recomienda contar con una báscula a la mano para realizar la correcta proporción (esto se asegura cuando los materiales ya vienen pre pesados en forma de kits desde fábrica) o en el mezclado de los componentes hasta obtener un compuesto homogéneo.
  • Una mezcla homogénea solo se conseguirá con la ayuda de un agitar fijo a un taladro eléctrico , mezclados manuales se recomiendan solo para productos de baja viscosidad y en cantidades pequeñas máximo 2 kg . Este mezclado deberá realizarse a bajas revoluciones (100-200 rpm máx.), con el impulsor adecuado y por el tiempo indicado en las fichas técnicas dependiendo del sistema para evitar excesivo atrapamiento de aire que deje defectos superficiales en el piso terminado.
  • Siempre tenga a la mano las fichas técnicas de los materiales para consultarlas en caso de duda y seguir las recomendaciones ahí dadas , un error frecuente es suponer que una relación en peso es igual a una relación en volumen , pero esto solo es cierto si las densidad de los dos componentes es la misma y esto sucede raramente . Estos errores terminaran en una superficie con puntos pegajosos, zonas blandas o incluso sin endurecer.

Lo anterior son recomendaciones basadas en nuestra experiencia y frecuencia con que se les han presentado a nuestros clientes.

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Doctor Poxy 3. Ideas erróneas respecto al exceso de humedad

PROBLEMA: Ideas erróneas respecto al exceso de humedad .

CAUSA: Método inadecuado para la determinación de la humedad en el concreto y/o la falta de aplicación de una barrera de humedad.

DIAGNÓSTICO: Problemas en la instalación de adhesivos o recubrimientos sobre el concreto por el exceso de humedad.

SOLUCIÓN: Utilizar un método adecuado de medición de humedad.

Primer Error:

Suponer que por estar seca la superficie, toda la losa lo estará. Esto sucede porque la superficie que se encuentra en contacto con el aire permite la evaporación de la humedad por diferentes variables como serían movimiento del aire sobre la superficie, temperatura ambiente, humedad relativa del lugar y método de allanado del concreto, entre otros. Esta evaporación superficial provoca movimiento de humedad desde el fondo de la losa hacia la superficie, donde pudiera estar la fuente de humedad; sin embargo se ha demostrado que el observar seca la superficie no es un indicativo de un bajo contenido total de humedad en la losa , por lo que se recomienda siempre medir la humedad relativa colocando sensores internamente en la losa a una profundidad correcta y al menos en 5 puntos de toda la superficie a recubrir.

Segundo Error:

Pensar que todos los productos para pisos poseen tolerancia similar a alta concentración de humedad, hay que estar conscientes que actualmente hay una gran variedad de productos con diferentes características químicas, y que por ello presentarán diferentes tolerancias a la humedad, por lo que se requiere asegurar una superficie seca antes de aplicar cualquier producto, como lo especifican los fabricantes para así poder ofrecer garantías o en su defecto aplicar nuestra Primer para humedad epóxico. Por lo que es fundamental una correcta determinación de la humedad relativa en el concreto para confirmar que dicho nivel puede ser tolerado por el producto que se pretende aplicar o en su defecto seleccionar un producto que si soporte los niveles de humedad medidos en el área y así evitar problemas futuros de instalación. Para determinar dicha compatibilidad consulte siempre la carta técnica de los fabricantes.

Tercer Error:

Suponer que por tratarse de un concreto viejo se tendrá la garantía de que este estará completamente seco, hay que considerar que aún una losa en servicio por varios años puede contener un nivel alto de humedad. Se ha dado el caso que aún remplazando una losa vieja por una nueva el problema de humedad persiste , pues puede existir una fuente constante no identificada de humedad en la base de la losa, como podría ser una tubería rota, que incrementa el contenido de humedad y que puede no hacer evidente a simple vista la presencia de niveles elevados de humedad; por otra parte los productos disponibles en el mercado actualmente que son de alto desempeño son más susceptibles a la humedad que lo que fueron productos similares en el pasado. Por lo que nuevamente se vuelve imprescindible una correcta determinación de humedad.

Cuarto Error:

Suponer que una losa con pendientes no tendrá niveles altos de humedad por lo que se recomieda realizar la determinación a una profundidad de por lo menos del 20% del espesor y en una losa sin pendiente se determine la humedad a una profundidad del 40% de su espesor.

Quinto Error:

Realizar una medición de humedad solo a nivel de la superficie del concreto, como hemos comentado no es garantía de una buena medición y la posibilidad de problemas posteriores persistiría.

Hay tres métodos para determinación de humedad:

1) Prueba de cloruro de calcio, que es un desecante que absorbe la humedad emitida por la superficie de la losa, se determina la ganancia en peso de este material al ponerse en contacto con él concreto, esto no se relaciona con la cantidad remanente en el resto de la losa, desafortunadamente no es una prueba científica confiable aunque económica y fácil de realizar.

2) El método Hood con el cual se coloca una probeta o sensor sobre la superficie del concreto, esta determinación presenta los mismos inconvenientes que la prueba de cloruro, solo que la medición se realiza directo en un dial del instrumento y de forma instantánea.

3) Medidores de humedad que al igual que el método Hood dan lecturas directo a un dial, envían una señal eléctrica que mide la resistencia eléctrica del concreto y este es un indicador del nivel de humedad en la losa, operan típicamente a una profundidad máxima de ¾“, pero esta profundidad muchas veces no es suficiente.

Dado que muchas veces la distribución de la humedad no es homogénea en toda la losa, el método más confiable es colocar probetas a diferentes profundidades y en diferentes zonas que se dejan por un determinado tiempo hasta que se alcanza el equilibrio dentro de la probeta y entonces se realiza la determinación, siendo este método el más confiable y caro pero que proporciona la lectura más precisa que permite tomar una mejor decisión del tratamiento más adecuado al concreto en cuestión.

Los niveles de humedad en una losa que está en proceso de secado (durante el curado) presenta un mayor nivel de humedad en el fondo, y al pasar de los días dicha humedad tenderá a buscar el equilibrio, moviéndose a través de la losa, pero una vez que la losa se sella con un recubrimiento o adhesivo para piso, buscará escapar lo cual generará muchos problemas, por lo que cualquier método que no mida la humedad debajo de la superficie de la losa no nos dará una información completa de la humedad real existente. Un método muy seguro para evitar problemas futuros sino se cuenta con un instrumento adecuado para determinar correctamente la humedad es prevenirlo mediante la aplicación de una Primer para humedad epóxico.

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Doctor Poxy 4. Determinar el mejor adhesivo de vialetas.

PROBLEMA: Desprendimiento prematuro de la vialeta.

CAUSA: Desconocimiento de la compatibilidad del adhesivo a la superficie y de una correcta preparación de la misma.

DIAGNÓSTICO: Buena selección del adhesivo y preparación de superficie.

Las vialetas han sido diseñadas para ser adheridas a superficies ya sea de asfalto o concreto cuando estás superficies se han preparado previamente de manera correcta.

  • Se recomienda tener en cuenta las siguientes consideraciones:
  • No instalar sobre juntas ya sea transversales o longitudinales
  • No instalar sobre materiales de señalamiento previamente aplicados como serían pinturas base agua, solvente o termoplásticas, cintas o piezas preformadas.
  • En temporada de lluvias no aplicar durante lluvia o dentro de las siguientes 24 Hr de haber terminado de llover.
  • Aplicar sobre superficies que no se han limpiado completamente y estén libres de agua, polvo o materiales sueltos, realizar la limpieza con la ayuda de una escoba o aire a presión.
  •  Verificar con su asesor técnico otras situaciones que se presenten en campo y que no sean comentadas en este boletín y seguir las instrucciones de instalación y preparación de las fichas técnicas del producto, sobre todo lo que respecta a condiciones de temperatura y clima.

1)  Superficies de asfalto nuevo.

La aplicación de adhesivos epóxicos masiva no se debe realizar antes de transcurridas 6 semanas de uso de la superficie y habiendo realizado pruebas de adhesión que aseguren una adhesión a largo plazo, esto incluye los riegos de sello. En el caso de adhesivo bituminoso consultar el tiempo de espera para realizar la aplicación pudiendo llegar a aplicarse a asfalto fresco.

2)  Superficies de asfalto usado.

Tanto epóxicos como bituminosos pueden ser utilizados en asfaltos con un mínimo de 6 meses de uso, se recomienda verificar previamente la calidad y condiciones del asfalto, si este está muy desmoronado un bituminoso funcionará mejor por su baja viscosidad, rellenará mejor y por tanto presentará un mejor desempeño.

3)  Superficies de Concreto tipo Portland nuevo o usado

Tanto epóxicos como bituminosos funcionan pero habiendo pasado al menos 90 días de uso de la superficie que garanticen que la membrana de curado se ha removido en el caso de concreto nuevo (realizar antes de una aplicación de gran escala pruebas de adhesión), para agilizar el proceso se recomienda realizar sandblasteo o escarificado de la superficie o cualquier otro método mecánico que ayude a remover dicha membrana.

4)  Selladores de superficie.

Cuando se realiza este tipo de sellado de asfalto con agregados, asegurese del retiro completo del exceso de agregados sueltos y deje en uso la superficie por al menos 30 días antes de realizar la instalación. En el caso de superficies con agregados gruesos si se instalan epóxicos esta deberá realizarse en 2 etapas en la primera para rellenar y nivelar la superficie antes de realizar propiamente el pegado con la segunda aplicación.

Algunas de las diferencias en el manejo son:

Epoxicos,

Se debera previamente hacer el mezclado de los 2 componentes normalmente a mano hasta obtener una mezcla de color homogéneo antes de realizar la aplicación, cuidando las proporciones de mezcla. Se aplican y endurecen a temperatura ambiente, a mayor temperatura del ambiente el tiempo de manejo se reduce. Como son de tipo estructural adhieren mejor que los bituminosos y presentan fuerzas adhesivas superiores. Se debe aplicar suficiente cantidad y presión sobre el adhesivo durante la aplicación para garantizar que se forme un cordón de adhesivo alrededor de la vialeta sin mancharla, cualquier mancha sobre el reflejante debe ser removida inmediatamente. Se recomienda abrir el tráfico después de 60 min de realizar la aplicación, esto puede variar dependiendo de la temperatura ambiente. Se recomienda aplicar estos productos a temperaturas mayores de 10 °C para garantizar un buen desempeño y que el tiempo de endurecimiento no se prolongue demasiado. Poseen muy baja compatibilidad con el agua.

Bituminosos,

Son de un solo componente, se requiere de un equipo de fusión del producto con agitación que opera a altas temperaturas entre 202-213 ° C, por lo que hay que manejarlos con extrema precaución para evitar quemaduras. El control de temperatura es vital para evitar la degradación del producto (max 280 °C pues se podría incendiar) o perder fuerza adhesiva. Primeramente se funde el material y se vacía directamente a la superficie donde se va a adherir la vialeta, se procede a colocar la vialeta y una vez que se enfría solidifica y se puede abrir el tráfico a los 5 a 10 min de realizar la aplicación. En este caso no se requiere aplicar presión sobre la vialeta pues el producto es muy líquido. Para aplicaciones masivas hay que utilizar máquinas de fusión de mayor tamaño que nos permitan tener suficiente adhesivo fundido para la aplicación y no perder tiempo entre lote y lote. No se recomienda continuar el calentamiento cuando la maquina este en movimiento .La temperatura del substrato no debe de ser menor a 4° C para la aplicación. Se debe evitar el contacto con la humedad previo a la fusión pues puede generar burbujas o salpicaduras violetas al momento del calentamiento.

Para el uso de otro tipo de adhesivos favor de consultar al fabricante de la vialeta para tener su opinión y autorización de uso.

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Doctor Poxy 5. Como realizar una correcta limpieza de un piso de resinas poliméricas.

PROBLEMA: Como realizar una correcta limpieza de un piso de resinas poliméricas.

CAUSA: Recuperar la apariencia original y evitar percudido y desgaste prematuro.

DIAGNÓSTICO: Falta de limpieza frecuente en base a un programa.

SOLUCIÓN: Materiales y métodos adecuados que limpien y no dañen la apariencia del piso polimérico.

Los pisos de resinas son impermeables, libres de juntas y están elaborados con polímeros de alta resistencia que proporciona protección, resistencia físico-química y brillo al concreto.

Los de resina Epóxica resisten muy bien a bases y ácidos diluidos, hidrocarburos, agua y algunos disolventes, es importante tener ciertos cuidados en los primeros días de instalados, dependiendo de su composición pueden tardar desde 1 o hasta 4 semanas para alcanzar su máximas propiedades de desempeño, si por ejemplo durante este lapso se deja el agua de limpieza sobre el recubrimiento y se deja que esta se seque por evaporación, al paso de algunos días se producirán depósitos de sales que dejarán ver manchas blanquecinas con la forma de los encharcamientos.

LIMPIEZA

  • Para su limpieza se pueden simplemente usar agua y detergente industrial dependiendo el tipo de manchas y que tan concentradas se encuentran, por ello el hacer limpieza frecuente es la recomendación y evitar acumulación de material que dificulte su remoción posterior con el uso de materiales abrasivos.
  • En algunos casos por razones de seguridad se requiere que los pisos posean cierto grado de antiderrapancia y textura lo cual producirá que la suciedad se pegue más fácilmente y se evidencie en el piso, lo que demeritará su apariencia por ello la necesidad de una limpieza frecuente.
  • No se recomienda el uso de limpiadores con productos abrasivos a base de solventes, ácidos o bases concentrados de forma habitual y el grandes cantidades ya que además de ir atacando químicamente al piso son peligrosos de manejar y de retirar los residuos.
  • No utilizar instrumentos de limpieza que sean muy abrasivos como cepillos metálicos, lijas, discos abrasivos, viruta metálica, etc.
  • No utilizar concentraciones de limpiadores superiores a las recomendadas por los fabricantes, esperando que actúen mejor, pues atacarán químicamente al recubrimiento produciendo daños a largo plazo y dejando residuos. No dejarlos en contacto demasiado tiempo con la superficie a limpiar.
  • Utilice agua abundante a presión, la recomendación es utilizar presión media con cepillos de plástico, si requiere utilizar vapor de agua es necesario que el recubrimiento haya sido desarrollado para resistir choques térmicos de otra manera se producirán grietas en el recubrimiento con el tiempo y producirán fallas prematuras.
  • Si requiere utilizar solventes por sus necesidades de limpieza operativas esta situación deberá haberse considerado al seleccionar un recubrimiento que resista estos disolventes.
  • Siempre escurrir y secar perfectamente la superficie de ser posible con una aspiradora de agua, para evitar accidentes.
  • Si el agua de lavado contiene una alta dureza en recomendable de vez en cuando hacer un lavado ácido para retirar los depósitos.
  • Se pueden usar ceras acrílicas para mejorar el brillo y ayudar a que el piso se ensucie menos pero pudieran dar problemas al momento de querer hacer una nueva aplicación de recubrimiento como parte del mantenimiento.
  • Los sistemas de limpieza que utilice deben ser de baja intensidad mecánica y química para que limpien sin dañar.
  • Los pisos antiderrapantes o de rugosidad media-alta se limpian con agua a presión y medios mecánicos como abrillantadoras mecánicas con cepillos plásticos, para retirar la suciedad que se haya adherido a la rugosidad. Realice una aspersión con espuma de detergente, dejándola en reposo para que actúe, por unos minutos y posteriormente retírelo con agua abundante a presión y aspire el agua remanente.
  • Para pisos de rugosidad baja o tipo cascara de naranja no requerirán limpieza mecánica tan agresiva ni de agua a presión, como los de mayor rugosidad.
  • Para pisos lisos y autonivelantes será suficiente el uso de trapeadores, jergas, esponjas y jaladores para la aplicación de detergentes. Recuerde siempre aspirar el agua remanente.
  • Piso demasiado sucios, con grasas y aceites se recomienda, primero eliminar los residuos más grandes con la ayuda de un trapeador, posteriormente aplicar un producto decapante o desengrasante en la concentración recomendada por el fabricante. Pasar una barredora con cepillos de dureza media-baja para tallar y enjuagar con agua abundante, aspirar el agua remanente.
  • Para limpieza habitual poco profunda se recomienda utilizar detergentes neutros tallando con la ayuda de una pulidora con discos de fibra o bien con un trapeador en forma manual. Enjuagar y retirar completamente el agua.